李陽扶

（柳州凌云汽車零部件有限公司， 廣西 柳州 545006）

引言

精益生產(chǎn)就是質(zhì)量第一，但對企業(yè)而言，尤其是作為汽車零部件這類制造業(yè)，利潤是首要考慮的。主機廠需要不斷獲得市場的份額，同時需要嚴(yán)格控制成本。在成本控制上，零部件作為汽車下游產(chǎn)品，勢必被行業(yè)“擰干毛巾最后一滴水”，將對整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)造成影響。精益在全國都已經(jīng)有了很好的推廣，但汽車零部件企業(yè)本身是相對更自由的行業(yè)，選擇精益是需要具備一些條件的。

1 汽車零部件行業(yè)選擇精益管理的必要性

1.1 國內(nèi)汽車零部件行業(yè)的現(xiàn)狀需求

根據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2017年，我國汽車零部件制造企業(yè)超過10 000家（規(guī)模企業(yè)不到6 000家），實現(xiàn)銷售收入37 392億元。其中外資和中外合資企業(yè)雖然僅占規(guī)模企業(yè)數(shù)的20%，但是其市場份額高達(dá)70%以上。

觀察進(jìn)入我國市場的世界著名汽車零部件，如米其林公司、博世公司、普利司通公司、博格華納公司、德爾福公司等，無一例外的都是較早開展精益管理的公司。這些公司在進(jìn)行精益管理工作中，顛覆性地提出了“利潤=售價-成本”的概念，打破了我國在計劃經(jīng)濟(jì)時代所形成的“售價-成本=利潤”的思維模式。精確地抓住了市場競爭的本質(zhì)，在面對汽車市場競爭加劇，利潤空間下滑的背景下，要取得好的利潤必須減少成本投入。開展精益能在采購、制造、包裝、儲存等各個環(huán)節(jié)消除浪費，節(jié)約成本，從而使得廠家獲得更高的利潤[1]。

1.2 改變企業(yè)的低效運行和浪費現(xiàn)象

精益生產(chǎn)方式的最大特點是減少各種浪費，提高企業(yè)運行的效率。我國推行“中國制造2025”旨在成為世界制造業(yè)強國，必須將“低效率、高消耗”的生產(chǎn)現(xiàn)狀轉(zhuǎn)變?yōu)椤暗统杀?、高效率”的生產(chǎn)方式，最終形成具有中國特色的精益生產(chǎn)模式并成為世界制造強國，增強我國企業(yè)在世界市場的競爭力。

1.3 轉(zhuǎn)變企業(yè)的管理理念

受長期計劃經(jīng)濟(jì)的影響，我國企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)干部的觀念普遍落后，市場意識不強，很多企業(yè)仍然以“生產(chǎn)為中心”，而不是以“顧客為中心”，造成企業(yè)的管理水平低下，競爭力不強。精益生產(chǎn)強調(diào)以客戶為中心，強調(diào)全價值鏈體系化精細(xì)管理，強調(diào)充分發(fā)揮人的主觀能動性，強調(diào)減少各種浪費。我國企業(yè)如果將這些現(xiàn)代化的管理理念引入企業(yè)管理中，將會極大地促進(jìn)管理水平的提高。

2 汽車零部件行業(yè)選擇精益生產(chǎn)可采取的措施

第一，充分理解精益理念，做好精益管理實施規(guī)范。精益是一門現(xiàn)代化綜合性學(xué)科，其特征是技術(shù)性與管理性并存。在構(gòu)建精益管理體系中，一是要充分學(xué)懂弄通準(zhǔn)時化、自動化、消滅浪費、拉動生產(chǎn)、一個流、5S、TPM、VSM等工具及理念，二是要從目標(biāo)牽引、領(lǐng)導(dǎo)踐行、管理協(xié)同、精益研發(fā)、精益供應(yīng)、精益制造、精益服務(wù)、管理支撐等維度去對精益進(jìn)行管理，構(gòu)建一套完整的精益管理體系是實施精益的最好保障手段。

第二，構(gòu)建改善團(tuán)隊，持續(xù)改善。持續(xù)改善是為了實現(xiàn)質(zhì)量方針和目標(biāo)而不斷進(jìn)行改進(jìn)的活動，目的是為了暴露和消除存在的問題。

集中分析精益生產(chǎn)過程中獲得較好成就的企業(yè)，對比沒有獲得預(yù)期效果，甚至出現(xiàn)負(fù)效應(yīng)的企業(yè)，可能存在以下幾個原因。

1）認(rèn)識層面問題。精益生產(chǎn)最早來自日本豐田公司，是從豐田管理模式中逐漸發(fā)展并完善，但現(xiàn)代較多企業(yè)對精益的生產(chǎn)理解過于局限，認(rèn)為精益生產(chǎn)僅僅在汽車行業(yè)可行，其他行業(yè)不可行，所以對精益生產(chǎn)即便投入人力和資金，也沒有將其上升到一定高度，缺少經(jīng)驗和對實際的認(rèn)識。

2）企業(yè)高層不夠重視。精益生產(chǎn)涉及到企業(yè)自身觀念的轉(zhuǎn)變和作業(yè)方式的轉(zhuǎn)變。若是企業(yè)高層沒有強而有力的決心，并制定出一系列的措施跟進(jìn)、落實工作，一個企業(yè)根本無法對多年來的舊習(xí)俗進(jìn)行改變。精益生產(chǎn)不是企業(yè)組織一次培訓(xùn)、開幾次會就能夠落實，更不是流于口號上的吹捧，而是從選擇展開精益開始，就轟轟烈烈進(jìn)行精益，并能夠長期保持。

3）未結(jié)合自身情況進(jìn)行精益管理。精益生產(chǎn)本身是在豐田公司發(fā)展下延伸，具有特定的經(jīng)濟(jì)文化、環(huán)境等背景，企業(yè)若是不考慮背景和經(jīng)濟(jì)文化，片面選擇將精益進(jìn)行推廣，生搬硬套一些技術(shù)，最終只會使得精益生產(chǎn)流于形式，時間一長自然有負(fù)效應(yīng)。

4）推行精益的過程中對可能發(fā)生的問題進(jìn)行充分了解并制定措施。團(tuán)隊的每一位成員在其中都擔(dān)任著實施者的角色，所以所有的精益思想都應(yīng)該讓每一位成員深刻理解，并發(fā)動各自的思考最終使得每一個崗位都能夠獲得精益。

精益實際上的措施可簡化為：一個目標(biāo)、兩大支柱以及基礎(chǔ)部分。企業(yè)選擇精益實際上是有自己的目標(biāo)：降成本、高效率、高質(zhì)量生產(chǎn)，顧客能夠獲得最大限度的滿意。故精益本身是以市場作為導(dǎo)向，直接和用戶溝通。兩大支柱就是準(zhǔn)時化、人員自覺化。前者就是JIT生產(chǎn)，市場作為龍頭，合適時間生產(chǎn)合適數(shù)量，并能確保產(chǎn)品質(zhì)量高。后者主要是人員自主化協(xié)調(diào)，和機械設(shè)備的協(xié)調(diào)。若是生產(chǎn)線上出現(xiàn)質(zhì)量、數(shù)量等問題，就自動停機，與此同時任何人員發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線故障均有權(quán)停止生產(chǎn)并要求其排除故障，解決問題。此外質(zhì)量管理也應(yīng)該融入生產(chǎn)過程中，這也是人員自主化的過程之一，一切工作均變成了有效勞動。基礎(chǔ)部分則是集中在改善、持續(xù)改進(jìn)。即對內(nèi)容提出“生產(chǎn)機制在某處可進(jìn)行某處的修改”，且生產(chǎn)過剩、庫存、等待、搬運加工中的少部分活動，都是不能夠提高附加價值的。消除一切浪費后再進(jìn)行持續(xù)的改進(jìn)，能夠使得精益思想更加全面、有效。這與準(zhǔn)時生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理可能存在一定類似之處，但涉及的內(nèi)容和側(cè)重點卻呈現(xiàn)出不同的方式。精益的持續(xù)改善是從質(zhì)量改進(jìn)到生產(chǎn)結(jié)構(gòu)、管理方式的改進(jìn)。

第三，指標(biāo)逐級分解改善提升。精益的終極目標(biāo)是實現(xiàn)零浪費的七個零，即：零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費；零庫存；零浪費；零不良；零故障；零停滯以及零災(zāi)害。所以在實施過程中，首先應(yīng)該避免的就是浪費，徹底杜絕浪費。超過客戶所需要的任何設(shè)備、材料以及場地、人工施工均是浪費。《豐田生產(chǎn)方式》中定義浪費：等待浪費、搬運、不合格、動作、加工、庫存以及過程生產(chǎn)均為浪費[2]。等待浪費主要集中在：閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費毋庸置疑一般是作業(yè)不平衡、作業(yè)安排不合理或是品質(zhì)不良造成。搬運浪費：搬運是無效的動作，若能將搬運分解，有涉及到放置、堆積、移動和整理的浪費，對搬運的浪費應(yīng)該盡可能地將生產(chǎn)布局調(diào)整得更為合理，減少搬運距離。不合格品的浪費集中在生產(chǎn)制造過程中，任何過程都會造成浪費，包括材料浪費、機器浪費以及人工浪費，浪費之后的修補均屬于額外成本的支出。動作浪費集中在：檢視生產(chǎn)線員工，若是有較多的不具有附加值的動作，如取材料選擇步行、花費人力尋找零件等均屬于浪費。加工浪費是指加工程序中可忽略、替代或是重組的制造過程，精益生產(chǎn)應(yīng)該更加重視產(chǎn)品設(shè)計階段，將不必要的加工動作盡可能減少。庫存浪費是豐田生產(chǎn)廠家認(rèn)為最大的浪費，豐田廠家非常重視庫存浪費并花費了較多心血，這與傳統(tǒng)的見解有最大的不同，也直接為豐田帶來了豐富的利益。庫存一般泛指原材料的庫存、加工件的庫存以及成品庫存。精益生產(chǎn)過程中，庫存是由于企業(yè)的管理混亂造成，或是物流不暢造成；與此同時這種浪費也是一切制造浪費的根源。庫存需要占用廠房的空間，使得多余工場和倉庫建設(shè)費用增加。庫存增加，搬運量也會增加，堆積放置場所也需要增加，防護(hù)措施更需要增加，日常的管理和領(lǐng)用時間也增加，盤點時間也會增加。其實一定程度上這都屬于浪費。庫存會直接帶來存貨的費用，經(jīng)營費用產(chǎn)生后，交貨周期會變長。想要消除浪費，就應(yīng)該在流程上進(jìn)行改善、消除，使得質(zhì)量能夠準(zhǔn)確檢測。從設(shè)計方案至產(chǎn)品流水線制造，每個流程都需要做到100%，這就使得質(zhì)量檢測和返工表現(xiàn)得更加容易。零件的生產(chǎn)也需要減少不必要的移動，追溯至根源是零部件搬來搬去，增加人力的同時，會使得生產(chǎn)周期更長，且能將更多的制品庫存，生產(chǎn)成本降低。此外嚴(yán)格“5S”要求，提高勞動利用率。

第四，不斷提升KPI指標(biāo)，以指標(biāo)推動制造商經(jīng)營水平的提升。2002年最經(jīng)典的《精益六西格瑪》著作誕生。邁克爾喬治在其中將精益和六西格瑪很好地融入，并表示這是企業(yè)執(zhí)行戰(zhàn)略很好的辦法之一。精益可以不適用統(tǒng)計學(xué)方法將流程管理，僅僅老六西格瑪不能將流程的速度提高，或是不能將投入資本減少。將精益生產(chǎn)和六西格瑪管理進(jìn)行整合后，兩種生產(chǎn)模式各自的優(yōu)缺點有完美的互補，很好地將單個生產(chǎn)模式存在的缺陷進(jìn)行改進(jìn)，能夠獲得更好的管理效果。這之后顧客的滿意度、成本的降低、質(zhì)量的提高、流程速度的加快、資本投入的改善均有了很好的提高，股東價值也呈現(xiàn)出最大化。數(shù)據(jù)顯示，精益聯(lián)合六西格瑪能夠在前期成本減少80%，間接制造費用降低20%，準(zhǔn)時交貨率提高至99%以上。所以汽車零部件行業(yè)本身是非常適合選擇精益生產(chǎn)進(jìn)行管理的，這有利于KPI指標(biāo)的不斷提升。再舉例：上海大眾以精益生產(chǎn)面對危機管理后，桑塔納汽車的生產(chǎn)成本能夠下降5%，這階段勞動力的生產(chǎn)率也提高5%。精益管理之后能夠?qū)PI指標(biāo)逐漸提高，制造廠家的經(jīng)營水平也逐漸有更好的提升[3]。

第五，創(chuàng)新和持續(xù)改善推動廠家不斷前進(jìn)。精益生產(chǎn)最大的意義在于：順應(yīng)市場的多變性和實際需求。從日本、歐美到中國，制造企業(yè)都具有同樣的性質(zhì)：技術(shù)進(jìn)步日新月異、競爭日趨激烈。企業(yè)若是去除浪費，降低生產(chǎn)成本，并減少庫存量，提高內(nèi)部流程的效率，對客戶需求有更快速的反應(yīng)，會使得客戶滿意度有更好的提高，并且員工工作業(yè)務(wù)能力、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)均有很大的提升，企業(yè)競爭力就會有增強。而這個過程可選擇精益生產(chǎn)指導(dǎo)。21世紀(jì)中最先進(jìn)的生產(chǎn)管理方式之一便是精益生產(chǎn)，汽車零部件行業(yè)選擇精益之后，這種創(chuàng)新性的思維促使廠家不斷改進(jìn)，無論是技術(shù)上還是管理上均能夠有較好的幫助，汽車零部件行業(yè)若能選擇精益生產(chǎn)，一方面是從成本上控制，提高利潤，另一方面更是從創(chuàng)新和改進(jìn)上推動，最終企業(yè)收獲更高的利潤。

3 結(jié)語

汽車行業(yè)近年來有了全面的發(fā)展，從80年代的“有錢人”的玩具，到現(xiàn)在已經(jīng)是所有人的代步工具。這在人口眾多的中國，市場是非常龐大的。零部件自然在其中扮演非常關(guān)鍵的角色，行業(yè)如何降低成本從而獲得更高的利潤是必須深刻思考的。選擇精益生產(chǎn)的模式，首先避免了浪費，其次還能持續(xù)改進(jìn)內(nèi)部的不足和問題，這對企業(yè)而言是雙贏的局面，能夠使得企業(yè)獲得螺旋式上升，在汽車零部件行業(yè)中值得深入研究并推廣。