李彩虹,雷永紅,楊 磊
(共享鑄鋼有限公司,寧夏銀川 750021)
鑄造行業(yè)是裝備制造領(lǐng)域的基礎(chǔ),在國民經(jīng)濟中占有相當重要的地位,隨著鑄造行業(yè)的飛速發(fā)展,我國已成為世界鑄造大國之一。自2000年開始,我國鑄件產(chǎn)量躍居世界首位,2014年我國鑄件產(chǎn)量達到4 620萬t,占世界鑄件產(chǎn)量的44.6%。但是,隨著全球產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的調(diào)整和多元化市場的激烈競爭,價格低廉的產(chǎn)品或服務(wù)已不能滿足顧客的需要,高質(zhì)量的產(chǎn)品或服務(wù)才是吸引并留住顧客的真正原因。正如著名的質(zhì)量大師朱蘭博士的預(yù)言:“21世紀是質(zhì)量的世紀”[1],越來越多的企業(yè)已經(jīng)意識到產(chǎn)品質(zhì)量才是企業(yè)第一競爭力,全面質(zhì)量管理的理念也由此進入鑄造企業(yè)并不斷發(fā)揮作用。關(guān)注質(zhì)量改進,降低生產(chǎn)成本、提高盈利能力,以此提高企業(yè)適應(yīng)市場變化的能力和持續(xù)競爭的優(yōu)勢。
全面質(zhì)量管理(total quality control,TQC)圍繞以顧客為中心、全員參與和持續(xù)改進等展開工作,能夠帶給企業(yè)更低的成本,更高的收益,悅服的顧客和活性化的雇員[2]。全面質(zhì)量管理要求做到“三全一多樣”即全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參加的質(zhì)量管理,質(zhì)量管理采用的方法是科學(xué)的、多種多樣的。重點強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而不是靠檢驗出來的,由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)員工的質(zhì)量意識,在產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,避免最終的返工浪費,區(qū)別于傳統(tǒng)的事后檢驗理念,提倡從人、機、料、法、環(huán)等方面全員參與保證不出現(xiàn)不良品,從根本上保證品質(zhì)管理。
全面質(zhì)量管理以產(chǎn)品為中心,圍繞產(chǎn)品的安全性、生產(chǎn)效率、經(jīng)濟性、生產(chǎn)周期、環(huán)境安全等方面進行總體策劃和管理。為了保證質(zhì)量全方面的管理實施,“人腦+電腦”產(chǎn)品的全流程虛擬策劃尤為關(guān)鍵,從設(shè)計開發(fā)階段保證產(chǎn)品的質(zhì)量全面性?!叭四X”產(chǎn)品即產(chǎn)品在開發(fā)設(shè)計階段通過公司專家?guī)斓墓に囋O(shè)計專家和工序操作專家進行產(chǎn)品共同設(shè)計,提出最佳開發(fā)方案,然后將“人腦”產(chǎn)品的設(shè)計方案轉(zhuǎn)化成“電腦”產(chǎn)品進行模擬驗證,最終將合格的設(shè)計方案轉(zhuǎn)化為工藝參數(shù)投入到生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行,時時監(jiān)控生產(chǎn)過程的各項數(shù)據(jù)結(jié)果再反饋到工藝設(shè)計部門,形成質(zhì)量管理的閉環(huán),不斷改進提高產(chǎn)品質(zhì)量。
以鑄造工藝設(shè)計為例,當接到新產(chǎn)品訂單后首先進行“人腦”產(chǎn)品設(shè)計,鑄造工藝設(shè)計專家和工序操作專家結(jié)合產(chǎn)品結(jié)構(gòu)提出造型方案、尺寸設(shè)計方案、鑄造工藝參數(shù)設(shè)計方案等,匯總后形成“人腦”版鑄造工藝,形成的鑄造工藝可以是一種或是多種方案。然后,將“人腦”產(chǎn)品方案轉(zhuǎn)換成電腦產(chǎn)品的三維模型進行模擬驗證,最終形成低成本、高質(zhì)量、快生產(chǎn)的鑄造工藝。
全面質(zhì)量管理提倡過程檢驗以預(yù)防為主,在產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)問題、預(yù)防問題。秉承“不制造缺陷、不傳遞缺陷、不接受缺陷”的質(zhì)量原則,要求生產(chǎn)各工序嚴把質(zhì)量關(guān)進行過程檢驗。由原有的專職檢驗人員事后檢驗機制改為質(zhì)量管理直達班組,取消專職檢驗人員,由工序班長負責(zé)生產(chǎn)和檢驗工作,避免質(zhì)量檢驗和生產(chǎn)的相互矛盾與停滯,保證生產(chǎn)、質(zhì)量指標的一致性,提高過程檢驗的積極性和可控性;另一方面,生產(chǎn)效率得到顯著提升,原來的交檢等待浪費時間減少了,由于事后檢驗造成的返修周期也明顯縮短,起到了很好的控制效果。
以造型工序為例,模具質(zhì)量及工裝準備質(zhì)量直接影響造型的生產(chǎn)進度,因此,造型前的檢驗工作很重要。在未改變檢驗機制之前,專職的檢驗人員,都是造型后進行檢查檢驗把關(guān),往往都是造型后檢查出問題再進行返工,從而影響生產(chǎn),這種事后檢驗嚴重影響鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)進度,導(dǎo)致生產(chǎn)節(jié)拍不一致。在實施全面質(zhì)量管理后,由工序班長采取過程檢驗,在模具維護及工裝準備操作過程中及時發(fā)現(xiàn)不合格問題,過程發(fā)現(xiàn)、過程改進,造型生產(chǎn)效率提升46%,效果顯著。
由于鑄造生產(chǎn)的過程工序較多,工序檢驗標準嚴格,操作者若操作過程中由于識圖理解錯誤、工藝信息掌握錯誤將會導(dǎo)致生產(chǎn)出來的產(chǎn)品存在較大的缺欠,從而導(dǎo)致后序返工處理,無形中浪費了成本并且將生產(chǎn)周期延長。在工藝設(shè)計過程中的大量工藝圖紙信息、操作標準如何能夠轉(zhuǎn)化成操作者可直接獲取的信息,如何避免操作過程的錯誤處理,對于產(chǎn)品質(zhì)量提升有著重要作用。因此,建立各工序的標準工步、操作要求可視化、可測量、可檢驗,以焊接工序為主,將焊前準備、焊接過程參數(shù)、焊接完成后表面質(zhì)量統(tǒng)一梳理,明確好與壞的標準,讓操作者一目了然,掌握質(zhì)量要求。[A3]截至目前,造型、制芯、噴涂、合箱、打箱、落砂、冒口切割、氣刨、打磨等關(guān)鍵工序已全部完成標準化制作,從生產(chǎn)準備、過程參數(shù)操作執(zhí)行及檢驗等工步完成工步標準的制定,指導(dǎo)生產(chǎn)提高產(chǎn)品質(zhì)量。
針對公司現(xiàn)場產(chǎn)品的質(zhì)量問題進行定期的質(zhì)量改善活動,結(jié)合5W1H、PDCA、頭腦風(fēng)暴等質(zhì)量改善方法進行提案改善。結(jié)合精益六西格瑪?shù)乃枷脒M行工序能力判定、基于現(xiàn)狀問題進行分析改進,制定質(zhì)量改進的項目計劃、方案、改善團隊等進行QC質(zhì)量控制活動。通過階段性的努力將各項成功的措施固化,形成標準化的文件培訓(xùn)員工執(zhí)行。質(zhì)量改善活動可以是工序上持續(xù)發(fā)生的質(zhì)量問題,也可以是偶然的個例問題,尋找根源杜絕操作錯誤。[A4]以合箱工序的關(guān)鍵過程控制參數(shù)為例,對散砂控制、披縫控制、尺寸控制、出氣控制、防嗆火及防跑火等參數(shù)進行采集,通過軟件進行合箱過程參數(shù)最優(yōu)化設(shè)計,找到各項參數(shù)的最佳控制范圍應(yīng)用到合箱過程實踐中,不斷驗證優(yōu)化、固化,提高最終鑄件質(zhì)量。
在全面質(zhì)量管理實施方面,鑄造企業(yè)可參考數(shù)字化系統(tǒng)管理模式,結(jié)合全面數(shù)字化集成的信息系統(tǒng)理念在質(zhì)量數(shù)字化管理方面有一定的突破,實現(xiàn)關(guān)鍵工序的智能操作、機器自動控制、數(shù)據(jù)自動提取等功能。在產(chǎn)品的化學(xué)成分控制方面,公司開發(fā)了一套可以在線實時監(jiān)測化學(xué)成分的控制系統(tǒng),改變了以往人工監(jiān)測的誤差和操作困難,實現(xiàn)了熔煉的自動化控制;在尺寸檢測、工藝模擬、焊接等方面也可實現(xiàn)信息系統(tǒng)的集成和管理。隨著鑄造企業(yè)的不斷發(fā)展,數(shù)字化、自動化管理是企業(yè)的必然之路,力爭實現(xiàn)人機結(jié)合的工業(yè)智能時代。
企業(yè)要在市場競爭中居于領(lǐng)先地位,必須要提升產(chǎn)品質(zhì)量,因此產(chǎn)品質(zhì)量成為企業(yè)在市場競爭中的強大保障。實施全面質(zhì)量管理,全員參與質(zhì)量管理,可增強員工質(zhì)量意識,提高產(chǎn)品質(zhì)量,縮短生產(chǎn)周期,打造精品,樹立企業(yè)品牌。
參考文獻:
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