摘 要：本文對支承輥輥徑劃傷及輥徑精加工后留有皮帶痕的原因進(jìn)行了分析，并針對性的提出了解決方案。該方案經(jīng)試驗(yàn)效果良好。

關(guān)鍵詞：支承輥；劃傷；方法

中圖分類號：TG162.6 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1004-7344（2018）12-0198-01

支承輥是鋼廠軋機(jī)上用來支承工作輥或中間輥的重要部件，支承輥表面質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響軋板的產(chǎn)量及質(zhì)量。最近十幾年隨著各大鋼廠軋線軋機(jī)的高速化、自動(dòng)化的提高，以及對板材的更高要求。因此，支承輥的外觀質(zhì)量也原來越受到重視。

1 支承輥表面劃傷及輥徑皮帶痕產(chǎn)生的原因

1.1 支承輥精加工生產(chǎn)工藝流程

最終熱處理（輥身表面淬火、回火）→半精留磨量→磨削→接R→拋光→鏜→車床修孔。

1.2 產(chǎn)生表面劃傷及輥徑皮帶痕的工序及原因

（1）支承輥在磨削后，各外圓尺寸已符圖。在執(zhí)行后序加工工序時(shí)，都容易引起劃傷。特別是鏜序，因多次翻轉(zhuǎn)和找正更加容易產(chǎn)生劃傷。劃傷的原因?yàn)榈跹b時(shí)，吊裝索具與外圓的直接接觸造成的。

（2）輥徑皮帶痕為在車床按圖紙將支承輥中心孔修符圖時(shí)，需使用車床托架托舉輥徑，進(jìn)行修孔。修孔時(shí)托架上會墊皮帶，避免輥徑直接接觸托架托瓦，研傷輥徑。

2 原因分析

從上述產(chǎn)生劃傷及皮帶痕的工序可以看出，產(chǎn)生的工序都是磨削之后的工序，原因?yàn)槟ハ骱蟪叽绶麍D、粗糙度符圖。如要產(chǎn)生劃傷則無法處理。

3 解決辦法

（1）修改支承輥精加工生產(chǎn)工藝流程，將流程改為：

最終熱處理（輥身表面淬火、回火）→半精留磨量→粗磨留量→接R→拋光→鏜→精磨各部符圖→修孔。

將原支承輥的一次磨削改為兩側(cè)磨削，第一次粗磨留量時(shí)，各部直徑留量0.15～0.2mm。粗磨留量后，執(zhí)行后續(xù)工藝時(shí)，如產(chǎn)生劃痕，可在后序精磨時(shí)去除劃痕。

（2）針對精磨后車床修孔，輥徑剩余皮帶痕情況。我們采用了調(diào)整加工機(jī)床的方法。即將車床修孔改為龍門銑修孔。這樣即給修孔車床減輕了生產(chǎn)壓力，還保證了支承輥輥徑無皮帶痕跡的殘留。

（3）從上面兩個(gè)圖中可以看出，經(jīng)過加工工藝改進(jìn)后，支承輥輥徑外圓劃傷明顯減少，證明通過工藝的改進(jìn)是可以減少或是避免支承輥輥徑劃傷的。經(jīng)過統(tǒng)計(jì)，通過改進(jìn)加工工藝，可有效降低劃傷90%以上。

4 結(jié) 語

隨著各鋼廠對所生產(chǎn)板材質(zhì)量要求的不斷提高，現(xiàn)對支承輥的表面質(zhì)量也有了更高的要求。使用原有的生產(chǎn)流程所生產(chǎn)出的支承輥表面質(zhì)量已不能滿足用戶的使用要求。因此，必須針對支承輥易出現(xiàn)劃傷的工序，制定合理的工藝路線，采取相應(yīng)的工藝保證措施，以保證支承輥的外觀質(zhì)量。實(shí)踐證明通過對生產(chǎn)流程的改進(jìn)，突破固有思維，創(chuàng)新加工方法，是能夠加工出高精度、性能優(yōu)良、外觀質(zhì)量好的支承輥。

收稿日期：2018-3-22