竇 巖 孫中心 趙 旭 劉 浩

(天華化工機(jī)械及自動化研究設(shè)計院有限公司)

煤干燥技術(shù)的現(xiàn)狀及展望

竇 巖 孫中心 趙 旭 劉 浩

(天華化工機(jī)械及自動化研究設(shè)計院有限公司)

介紹了不同的干燥方式在煤干燥行業(yè)的應(yīng)用，詳細(xì)闡述了煤干燥技術(shù)在電廠、冶金、煤化工行業(yè)中的作用。提出了煤干燥技術(shù)的發(fā)展方向和有待解決的問題，旨在推動煤炭的高效利用。

煤干燥技術(shù) 煤調(diào)濕 褐煤干燥 粉煤氣化 褐煤熱解提質(zhì)

煤干燥是通過熱物理(利用濕分在加熱或降溫過程中產(chǎn)生相變的物理原理除去水分[1])方法除去煤中水分的單元操作，采用煤干燥技術(shù)可顯著提高工業(yè)煤的利用效率和價值。我國作為煤炭儲量大國，隨著近年來煤炭價格的上漲以及節(jié)能環(huán)保的趨勢，帶動了煤干燥技術(shù)的發(fā)展。天華院以蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥技術(shù)為依托，研發(fā)了一系列的煤干燥系統(tǒng)工藝，并在焦化廠煤調(diào)濕、電廠褐煤干燥、粉煤氣化及褐煤熱解提質(zhì)等領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。

筆者通過介紹不同的干燥技術(shù)，比較其優(yōu)缺點(diǎn)，闡述在電廠、冶金及煤化工等行業(yè)實際應(yīng)用中選擇蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥技術(shù)的必然性；并對煤干燥發(fā)展的趨勢提出了建議：利用低品位蒸汽，提高煤炭品質(zhì)。

1 煤干燥技術(shù)

目前國內(nèi)外干燥技術(shù)主要包括蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥、滾筒式干燥、管式干燥、氣流干燥、振動混流干燥、過熱蒸汽內(nèi)加熱流化床干燥及微波干燥技術(shù)[1]等。

1.1 蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥技術(shù)(STD)

蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)是一種間接加熱的蒸汽管型干燥機(jī)[2]，干燥機(jī)筒體內(nèi)設(shè)有多根加熱管，安裝時有一定的角度。煤走殼程，蒸汽走管程，當(dāng)粒徑不大于30mm的濕煤在筒體內(nèi)部流過時，被換熱管內(nèi)的蒸汽間接加熱干燥后從干燥機(jī)尾端排出，熱源為低品位的蒸汽，壓力0.4～1.6MPa的過熱或飽和蒸汽。干燥機(jī)尾部設(shè)有旋轉(zhuǎn)接頭，蒸汽通過旋轉(zhuǎn)接頭進(jìn)入干燥機(jī)，換熱后產(chǎn)生的蒸汽凝液通過旋轉(zhuǎn)接頭排出，經(jīng)閃蒸降溫后送入管網(wǎng)。干燥過程中由原煤蒸發(fā)的水分與載氣一起進(jìn)入水回收裝置單元，將煤中蒸發(fā)的水分進(jìn)行回收利用，工藝流程如圖1所示。

該技術(shù)單臺干燥機(jī)處理量可達(dá)450t/h，蒸發(fā)水量28t/h。整套干燥系統(tǒng)采用密閉惰性氮?dú)庋h(huán)系統(tǒng)，增加了系統(tǒng)的安全性，能夠保證系統(tǒng)的安全、穩(wěn)定、可靠運(yùn)行，而且具有干燥機(jī)轉(zhuǎn)速低、換熱管磨損小、密閉性能好、除塵簡單、熱效率高、干燥后煤溫不大于80℃、粉化率低及無揮發(fā)分析出等特點(diǎn)，是目前最為成熟、應(yīng)用最多的煤干燥方法。

1.2 滾筒式干燥技術(shù)

熱介質(zhì)為煙氣的滾筒干燥[2]是常規(guī)的煤干燥技術(shù)，廣泛用于煤泥的干燥，工藝流程如圖2所示。濕煤進(jìn)入滾筒干燥機(jī)后，與熱風(fēng)爐產(chǎn)生的650～700℃熱煙氣完成并流換熱，干燥后的產(chǎn)品經(jīng)封閉式排料箱裝倉外運(yùn)，干燥所用的熱煙氣由鼓風(fēng)機(jī)送入的空氣和煤氣經(jīng)燃燒器混合后燃燒產(chǎn)生，然后送入滾筒干燥機(jī)內(nèi)加熱濕煤并蒸發(fā)水分，廢氣進(jìn)入旋風(fēng)除塵器進(jìn)行煤粉回收，初步凈化的氣體由引風(fēng)機(jī)送至濕式除塵器進(jìn)一步凈化后排入大氣。旋風(fēng)除塵器收集下來的細(xì)煤粉經(jīng)螺旋輸送機(jī)和旋轉(zhuǎn)閥送到刮板輸送機(jī)摻入干后產(chǎn)品，濕式除塵器所排煤水入原有地溝回選煤廠集中處理。滾筒干燥技術(shù)的主要缺點(diǎn)是入料口處易發(fā)生著火現(xiàn)象、密封效果差、單臺處理能力小及煤中蒸發(fā)的水無法回收利用等[2]。

圖1 蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥工藝流程

圖2 滾筒干燥工藝流程

1.3 管式干燥技術(shù)

低壓蒸汽管式干燥機(jī)(圖3)內(nèi)部設(shè)有若干根管束，兩端與管板焊接，每根管內(nèi)設(shè)有螺帶，外形類似球磨機(jī)，煤走管程，蒸汽走殼程，粒度不大于6.3mm的碎煤在干燥管內(nèi)由螺旋葉片推動向前運(yùn)動，0.5Pa、165℃的過熱蒸汽通過管壁傳熱，褐煤吸熱達(dá)到干燥的目的，尾氣經(jīng)除塵器凈化后排入大氣。該機(jī)組與蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥技術(shù)的不同之處主要是煤走管程，蒸汽走殼程，入煤粒徑小。其缺點(diǎn)有：單臺設(shè)備干燥能力較小，需要多臺干燥機(jī)并列設(shè)置才能滿足系統(tǒng)出力；入口煤粒度要求較高(不大于6.3mm)，對含水高的褐煤破碎存在一定難度；干燥管的管徑較小(φ108mm)，易發(fā)生堵煤且清理困難；干燥管數(shù)量多(約1 500根/臺)，管板處易開裂泄漏；入料為敞口結(jié)構(gòu)，泄漏嚴(yán)重，現(xiàn)場環(huán)境差；煤中水回收率低，僅65%左右[3]。

圖3 低壓蒸汽管式干燥機(jī)干燥工藝簡圖

1.4 HPU氣流干燥提質(zhì)技術(shù)

HPV干燥是將高水分煤破碎到一定粒度，利用熱風(fēng)爐燃?xì)猱a(chǎn)生的高溫?zé)煔馐姑涸跉饬鞲稍锕苤虚W蒸干燥，并使煤粒處于懸浮狀態(tài)，懸浮在熱煙氣中的煤粉隨煙氣進(jìn)入旋風(fēng)分離器，在離心力的作用下沉降下來，進(jìn)入無粘結(jié)劑高壓雙輥成形機(jī)擠壓造粒，便于運(yùn)輸，少量未沉降下來的細(xì)煤粉用濕式除塵器洗滌，洗滌后產(chǎn)生的煤水統(tǒng)一處理。該技術(shù)的特點(diǎn)是干燥時間短(一般在0.5～2.0s，最長為5.0s)、熱效率高、處理量大、設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、占地小、投資省、操作易于自動控制，但能耗大，無法實現(xiàn)煤中水回收，無粘結(jié)劑成形技術(shù)尚不成熟[4]。HPU干燥工藝流程如圖4所示。

圖4 HPU干燥工藝流程

1.5 振動混流床干燥技術(shù)

振動混流干燥工藝流程[1](圖5)具體為：濕煤經(jīng)破碎成粒徑不大于10mm的煤粒從頂部進(jìn)入干燥器，在多層干燥床作用下分散形成物料長龍，煤粒在振動狀態(tài)下形成振動疏松料層沿床面水平移動，移至端部灑落到下一層干燥床上，低溫?zé)犸L(fēng)分為垂直方向氣流和水平方向氣流。垂直方向氣流在穿越物料的過程中與煤粒充分、高強(qiáng)度地接觸，將煤粒干燥；水平方向氣流變速流動并與灑落的煤粒充分接觸將煤粒干燥。該技術(shù)屬于低溫干燥，煤炭不產(chǎn)生化學(xué)變化，優(yōu)點(diǎn)是：工藝簡單、操作方便、處理量大、易于工業(yè)化和大型化。缺點(diǎn)是：熱源為干燥后煤燃燒產(chǎn)生的熱煙氣，與蒸汽干燥相比，增加了碳排放；干燥設(shè)備龐大，占地面積大；工藝流程比較復(fù)雜，投資較高。

圖5 振動混流干燥工藝流程

1.6 過熱蒸汽內(nèi)加熱流化床干燥技術(shù)

過熱蒸汽內(nèi)加熱流化床干燥技術(shù)[1]的熱介質(zhì)為過熱蒸汽，并在流化床內(nèi)部設(shè)置了換熱管，直接換熱和間接換熱相結(jié)合，干燥煤的同時回收煤中水，工藝流程如圖6所示。經(jīng)破碎后的粒徑不大于4.0mm的煤粒經(jīng)過煤倉進(jìn)入流化床內(nèi)，底部通入過熱蒸汽作為流化氣，干燥煤粒所需的熱量由位于流化床內(nèi)的蒸汽盤管提供，飽和蒸汽經(jīng)過盤管與煤粒間接換熱。干燥后煤粒從流化床底部經(jīng)由旋轉(zhuǎn)閥導(dǎo)出，干燥過程生成的二次蒸汽(流化蒸汽和從煤中蒸發(fā)的水分)經(jīng)過電除塵器除塵后，一部分經(jīng)過循環(huán)風(fēng)機(jī)作為流化蒸汽循環(huán)使用，剩余部分可全部經(jīng)過蒸汽再壓縮熱泵(蒸汽壓縮機(jī))提高其溫度和壓力后進(jìn)入干燥機(jī)內(nèi)的換熱盤管作為熱源使用，換熱后作為冷凝水回收，從而充分利用了二次蒸汽的潛熱，與傳統(tǒng)的干燥工藝相比有更高的效率，系統(tǒng)內(nèi)部為無氧環(huán)境，安全性高，干燥速度快，可回收大部分煤中水。

該技術(shù)存在的問題有：流化床內(nèi)煤粉流速高，內(nèi)置的加熱管磨損嚴(yán)重；內(nèi)置換熱管多，易堵塞，換熱管泄漏后，難以修復(fù)；煤粒度要求嚴(yán)格(一般為1～3mm)，使得破碎難度增大，能耗增加；流化床尾氣經(jīng)電除塵后，仍有少量煤粉滯留在換熱管內(nèi)，存在堵塞和腐蝕的風(fēng)險；干燥后的煤粒徑小，煤溫大于110℃，揮發(fā)分易析出，輸送粉塵散逸，存在自燃著火的安全隱患；由于尾氣含有少量煤粉，蒸汽壓縮機(jī)存在磨損和堵塞風(fēng)險，同時將電能轉(zhuǎn)化成蒸汽，能耗增加。

圖6 過熱蒸汽內(nèi)加熱流化床干燥工藝流程

1.7 微波干燥技術(shù)

褐煤微波干燥是使用微波能量對煤進(jìn)行干燥的方法(圖7)，該工藝將微波輻射器安裝在帶式輸送機(jī)上方，對流過的煤粒進(jìn)行持續(xù)干燥，微波的應(yīng)用頻率一般為915MHz。濕煤被裝到皮帶機(jī)上形成一定厚度的煤層，濕度可用一個傳統(tǒng)的濕度計在線測量，之后被連續(xù)輸送通過微波干燥室，去除水分，干燥過程中煤的溫度保持在90℃以下。該技術(shù)主要適用于塊煤干燥，且煤炭內(nèi)不允許存在金屬異物，國內(nèi)僅一家企業(yè)建設(shè)了塊煤微波工業(yè)化實驗裝置，美國COAL TAK公司一直在研發(fā)微波煤干燥技術(shù)，但未推向工業(yè)化應(yīng)用[1]。

圖7 Drycoal工藝示意簡圖

2 煤干燥現(xiàn)狀

2002～2012年是我國煤炭工業(yè)發(fā)展的黃金十年，煤炭價格的飛速上漲帶動了煤干燥技術(shù)的發(fā)展，我國成為煤干燥技術(shù)開發(fā)和應(yīng)用的主力軍。

2.1 以節(jié)能減排為目的的預(yù)干燥技術(shù)開發(fā)

2.1.1 煤調(diào)濕技術(shù)

焦化行業(yè)的煤調(diào)濕技術(shù)，通過降低并穩(wěn)定焦?fàn)t入爐煤中的水分，達(dá)到降低煤氣消耗、減少酚氰污水外排、減少蒸氨蒸汽消耗和CO2排放量、提高產(chǎn)能、改善焦炭質(zhì)量、增加弱粘結(jié)性煤使用量、節(jié)省主煉焦煤資源及延長焦?fàn)t壽命等效果。

目前主流技術(shù)主要有兩類，第1類是將焦化廠干熄焦發(fā)電后的汽輪機(jī)背壓蒸汽作為干燥熱源的蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥法煤調(diào)濕技術(shù)，第2類是將焦?fàn)t尾氣作為熱源的流化床煤調(diào)濕技術(shù)，兩類技術(shù)路線完全不同，但干燥后的煤均直接供焦?fàn)t煉焦使用。第1類技術(shù)在日本、韓國應(yīng)用廣泛，國內(nèi)于2006年以后，寶鋼、太鋼、攀鋼相繼采用了以天華院主導(dǎo)的第1類煤調(diào)濕技術(shù)，太鋼、寶鋼二期仍采用該技術(shù)，實踐證明，運(yùn)行效果良好，取得了良好的效益；天華院主導(dǎo)煤干燥技術(shù)已獲得授權(quán)發(fā)明專利10項，授權(quán)實用新型專利20項，受理發(fā)明專利15項，實用新型專利1項，申報日本專利1項，美國專利4項。第2類技術(shù)由新日鐵開發(fā)，2009年馬鋼引進(jìn)該技術(shù)，干燥能力能夠達(dá)到設(shè)計要求，但由于干燥后細(xì)煤量增加，導(dǎo)致上升管堵塞、石墨化加重，使煤氣凈化系統(tǒng)無法適應(yīng)，初冷器洗萘管和焦油油水分離器堵塞，而且電耗和氮?dú)夂牧看?，由于?xì)煤粉量嚴(yán)重超標(biāo)，導(dǎo)致輔助化工產(chǎn)品生產(chǎn)裝置堵塞嚴(yán)重?zé)o法連續(xù)運(yùn)行，繼而停產(chǎn)改造。濟(jì)鋼2007年自主開發(fā)的移動熱風(fēng)分布板式流化床也由于各種原因無法連續(xù)運(yùn)行而停用。2010年昆鋼5.5m搗鼓焦?fàn)t建設(shè)了采用濟(jì)鋼改進(jìn)后具有分選功能的流化床技術(shù)，處理量約185t/h；2012年，柳鋼建設(shè)了梯級篩分內(nèi)置熱流化床技術(shù)，熱源采用煙道廢氣，處理量約400t/h；唐鋼建設(shè)了分選功能的流化床技術(shù)，熱源采用煙道廢氣，處理量約330t/h；鞍鋼鲅魚圈焦化廠和邯鋼也建設(shè)了煙道廢氣的流化床技術(shù)，但都未能長期連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，運(yùn)行效果、能耗和收益有待進(jìn)一步驗證。

2.1.2 煤氣化預(yù)干燥技術(shù)

利用低品位蒸汽對含水率大于20%以上的原料煤進(jìn)行預(yù)干燥脫水并回收煤中水分，可顯著降低粉煤氣化制粉單元燃?xì)庀模厥账Y源，得到煤化工界的認(rèn)可。云南文山鋁業(yè)采用天華院的蒸汽回轉(zhuǎn)干燥技術(shù)，單臺最大處理量100t/h，水分從35%降至12%，2012年初投產(chǎn)后，一直連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。內(nèi)蒙古多倫煤化工采用管式干燥機(jī)，單臺處理量60t/h，水分從36%降至13%，經(jīng)過多次改造后于2011年底實現(xiàn)連續(xù)運(yùn)行，但由于其他裝置排放不達(dá)標(biāo)等原因?qū)е掳胪．a(chǎn)狀態(tài)。呼倫貝爾金新化工采用管式干燥機(jī)，由于成形、除塵等問題，導(dǎo)致裝置長時間停產(chǎn)改造。

2.1.3 電廠褐煤干燥技術(shù)

煤炭資源的日益減少、節(jié)能減排任務(wù)日趨嚴(yán)重，使得火力發(fā)電面臨著嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。為降低煤耗、節(jié)約水資源、提高企業(yè)的競爭優(yōu)勢開發(fā)出的高水分褐煤干燥技術(shù)，提高了發(fā)熱量，實現(xiàn)高水分褐煤用于發(fā)電的可能性，產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)效益。該技術(shù)在神華集團(tuán)涉外印尼穆印電廠2×135MW機(jī)組上使用，采用天華院的蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥技術(shù)，并得到成功應(yīng)用，創(chuàng)造了61.3%高水分褐煤的首次利用史。以獨(dú)立干燥島模式與電廠配套，干燥后的煤直接送往電廠使用，熱源采用發(fā)電后汽輪機(jī)四段抽汽，2011年投產(chǎn)后經(jīng)過對輔助輸煤系統(tǒng)的改造，運(yùn)行平穩(wěn)，效益顯著，截止目前干燥機(jī)本體無檢修記錄。

2.2 以提高煤質(zhì)將干燥煤作為產(chǎn)品的各種提質(zhì)技術(shù)開發(fā)

近年來，由于優(yōu)質(zhì)煤炭資源短缺，相繼開發(fā)了各種技術(shù)用于劣質(zhì)煤炭的干燥提質(zhì)，提高熱值后銷售，獲得利潤，但由于提質(zhì)后煤炭的粉塵問題和無粘結(jié)劑成形技術(shù)不成熟，導(dǎo)致相繼受挫，無法取得預(yù)想的效果。具有代表性的提質(zhì)項目有：

a. 內(nèi)蒙古錫林浩特褐煤提質(zhì)項目，采用煤粉爐燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈱置哼M(jìn)行提質(zhì)，進(jìn)入無粘結(jié)劑成形機(jī)將煤粉擠壓造粒，然后銷售，但由于提質(zhì)后煤粉輸送粉塵散逸，自燃著火，環(huán)境惡劣，加之成形率低等原因，被迫停運(yùn)。

b. 內(nèi)蒙古錫林郭勒白音華和內(nèi)蒙古準(zhǔn)東煤炭的褐煤提質(zhì)項目，采用振動混流床干燥裝置，熱源是煤粉爐燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，未配套成形設(shè)備，由于干燥后輸送粉塵問題無法連續(xù)生產(chǎn)。

c. 內(nèi)蒙古呼倫貝爾潔凈煤采用HPU氣流干燥無粘結(jié)劑成形技術(shù)，干燥能力已滿足設(shè)計要求，干燥提質(zhì)后的煤熱值顯著提高，但成形后的塊煤仍容易破裂、易風(fēng)化，存在自燃和粉塵的問題，目前煤價下跌、市場不景氣等原因?qū)е卵b置處于半停產(chǎn)狀態(tài)。

d. 內(nèi)蒙古寶日希勒微波干燥褐煤技術(shù)，于2013年底試生產(chǎn)，運(yùn)行后發(fā)現(xiàn)電耗很大，高能耗提質(zhì)后褐煤的自燃和風(fēng)化開裂問題并沒有得到改善，因此，未得到大規(guī)模推廣。

以上技術(shù)在我國均有工業(yè)試驗裝置或中試裝置，但均無法進(jìn)入商業(yè)運(yùn)行，其原因并不是干燥本身的問題，而是干燥后煤的粉塵問題。

對比分析各種煤干燥技術(shù)，各有利弊。而利用電廠汽輪機(jī)抽汽對高水分燃煤進(jìn)行預(yù)干燥技術(shù)是天華院原創(chuàng)性提出的降低煤耗新技術(shù)，能使劣質(zhì)煤供電煤耗降低5～15g/kWh，減少電廠對優(yōu)質(zhì)煤種的依賴，降低生產(chǎn)成本，同時將煤中干燥出的水分進(jìn)行潔凈回收，用于補(bǔ)充電廠用水，對缺水地區(qū)建設(shè)電廠有著重要的意義。該技術(shù)采用氮?dú)庋h(huán)的蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥系統(tǒng)和尾氣洗滌閃蒸冷卻+直接空冷的水回收技術(shù)，氮?dú)庋h(huán)使用，起到安全保護(hù)和攜帶氣的作用，同時干燥機(jī)與電廠磨煤機(jī)一對一配置，干煤直接進(jìn)入磨煤機(jī)使用，縮短輸送環(huán)節(jié)，杜絕了粉塵和自燃問題，運(yùn)行安全、可靠、成本低，水回收率可達(dá)到95%以上，用于電廠補(bǔ)水，完全符合國家的產(chǎn)業(yè)政策。

3 煤干燥技術(shù)發(fā)展展望

通過理論分析，利用汽輪機(jī)抽汽為熱源的煤干燥技術(shù)能顯著降低電廠煤耗、提高鍋爐效率，等同于“熱電聯(lián)產(chǎn)”，相當(dāng)于入爐煤中水分預(yù)干燥需要熱量的70%由冷源提供，30%由有效高位能熱量提供，爐外抽汽預(yù)干燥使得磨煤和鍋爐系統(tǒng)干燥蒸發(fā)煤中水分的負(fù)荷減少，節(jié)約蒸發(fā)煤中攜帶水分的耗煤量，實現(xiàn)了抽汽干燥節(jié)能過程。該技術(shù)采用已經(jīng)發(fā)電的汽輪機(jī)抽汽作為煤干燥的熱源，利用了蒸汽的潛熱，相當(dāng)于將低品位的熱源轉(zhuǎn)化為煤熱值的提高，使無法利用的冷源損失得以有效利用，理論證明：“采用凝汽干燥熱量=相同蒸汽量冷源損失”，即抽汽干燥消耗多少能源，將減少等量的冷源損失，該理論已經(jīng)得到國家電力規(guī)劃院和多家電力設(shè)計院的認(rèn)可，并在華潤電力實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用。

該技術(shù)的主要優(yōu)點(diǎn)有：提高鍋爐效率，顯著降低煤耗；廠用電率可降低0.3%～1.5%；SO2排放減少2% ；NOx排放減少8.5%；CO2排放也相應(yīng)減少。

該技術(shù)采用洗滌閃蒸的辦法，將煤中蒸發(fā)水潔凈回收，回收率可達(dá)95%以上，而且水質(zhì)為閃蒸蒸餾水，主要原理是利用干燥尾氣自身的熱量實現(xiàn)洗滌閃蒸的循環(huán)過程，在洗滌閃蒸塔內(nèi)部將干燥尾氣中的水蒸氣吸收變?yōu)楦邷啬Y(jié)水，然后送往塔頂進(jìn)行真空閃蒸，閃蒸后的蒸汽通過冷凝后變?yōu)榛厥账?，未閃蒸的水降溫后送回塔內(nèi)部與干燥尾氣再次逆向接觸換熱吸收，形成循環(huán)過程，同時將尾氣中的氮?dú)夥蛛x后回送干燥系統(tǒng)循環(huán)使用，系統(tǒng)的氧含量完全可控，不再向大氣排放尾氣。該技術(shù)巧妙的利用尾氣自身的熱量實現(xiàn)閃蒸回收潔凈水的功能，同時具有除塵泄漏后的防堵功能，系統(tǒng)更加安全、可靠。

煤在干燥過程中存在自燃著火的現(xiàn)象，而且除塵、輸送過程中均存在粉塵積聚閃爆的可能性，因此，不管采用哪種干燥技術(shù)，安全防護(hù)是首要考慮的因素，安全因素考慮不周全，再好的技術(shù)也無法使用，必須考慮干燥過程中的氧含量、煤粉溫度、煤粉積聚自燃及煤粉散逸等因素，采取有效的防護(hù)措施，保證系統(tǒng)安全、可靠、環(huán)保、經(jīng)濟(jì)。

[1] 潘永康，王喜忠，劉相東.現(xiàn)代干燥技術(shù)[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2007：115～605.

[2] 于才淵，王寶和，王喜忠.干燥裝置設(shè)計手冊[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2005：36～328.

[3] 周立榮，錢國俊.蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)在燃褐煤電廠中的應(yīng)用探討[J].電力建設(shè)，2011，(5)：94～99.

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ActualityandProspectofCoal-dryingTechnologies

DOU Yan, SUN Zhong-xin, ZHAO Xu, LIU Hao

竇巖(1979-)，高級工程師，從事化工行業(yè)、煤化工行業(yè)及電力行業(yè)等相關(guān)領(lǐng)域干燥技術(shù)的開發(fā)與研究，dou_yan@163.com。

TQ028.6+7

A

0254-6094(2017)03-0239-07

2016-09-28，

2016-12-08)

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