于正

摘要：在現(xiàn)代生產(chǎn)中，由于模具的加工效率高，互換性好，節(jié)省原材料，生產(chǎn)成本低，因此模具已成為大批量生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品和日用生活品的重要工藝裝備。模具技術(shù)已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一，模具技術(shù)能促進工業(yè)產(chǎn)品的發(fā)展和質(zhì)量的提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益。由此本文將淺顯的分析模具在工業(yè)中的地位，并闡述模具的制造工藝過程及注意事項。

關(guān)鍵詞：模具；地位；工藝制造；注意事項

1.模具在生產(chǎn)加工中的重要性

模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結(jié)構(gòu)對操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構(gòu)，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模具對制品的成本也有影響。當(dāng)批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單的模具，以降低成本。

現(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計起著重要的作用。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展。

2.模具的制造工藝過程及注意事項

2.1收集、分析、消化原始資料

收集整理有關(guān)制件設(shè)計、成型工藝、成型設(shè)備、機械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計模具時使用；消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求；消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實；確定成型方法（采用直壓法、鑄壓法還是注射法）；選擇成型設(shè)備，根據(jù)成型設(shè)備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點；最終具體結(jié)構(gòu)方案，包括模具類型及模具類型的主要結(jié)構(gòu)。

2.2繪制模具圖

要求按照國家制圖標準繪制，在畫模具總裝圖之前，應(yīng)繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。在繪制總裝結(jié)構(gòu)圖時，繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。繪制全部零件圖時，由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應(yīng)為：先內(nèi)后外，先復(fù)雜后簡單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。

2.3模具加工

模板的加工：依據(jù)模具的設(shè)計要求，對選擇好的模架進行鏜孔、銑流道、排氣槽、鉆水道等相關(guān)工序。每道工序完成后，由車間檢驗員按圖紙要求進行檢驗，并做好相關(guān)記錄。水道要進行通水試驗，是否通暢，有無漏水，檢查型芯板四導(dǎo)柱與推板導(dǎo)柱孔是否配合適宜，拉料針孔是否達到要求等。檢驗合格后將推板孔清理干凈，做到無油、無灰塵、無毛刺，再將加工合格的錐套均勻的涂上厭氧膠，輕壓入推板孔內(nèi)，確保錐套與推板孔的同軸度，垂直度、無歪斜現(xiàn)象。待厭氧膠干透定型后，再將錐套的表面磨平，保證板與套在一個平面上，最后清除模板加工后的毛刺，以利于模具零件的裝配。

車加工：車工接到零件加工單后，仔細閱讀零件圖，熟悉理解零件的尺寸、精度加工要求等，制定車加工工藝，準備好各種刀具、量具、材料和相關(guān)的輔助工具。在車加工過程中，每一道工序都要仔細對照零件圖進行測量，使加工的零件完全符合零件圖上的尺寸、精度要求。

型腔初拋光：將車加工、檢驗合格后的型腔進行初拋光。在進行各道拋光時，不得將型腔拋變形，勤檢查保障零件尺寸，經(jīng)檢驗員檢驗合格后才能轉(zhuǎn)入下道工序，并做好記錄。

型腔銑四方：將型腔裝夾在分度頭上，以型腔外圓為基準開始銑第一個方，再轉(zhuǎn)動分度頭90℃銑第二方，依次銑完四方。銑完后清理工件毛刺，檢查對邊尺寸是否一致。

鉆注膠孔：根據(jù)型腔板流道角度加工型腔的注膠孔，一般為450°900°

型腔淬火、拋光：將淬火爐預(yù)熱到700度左右，再將型腔放入淬火籃內(nèi)，放入淬火爐內(nèi)，關(guān)好爐門，淬火爐加溫至920度時，保持15分鐘后取出，快速取出放入機油內(nèi)進行冷卻。待型腔完全冷卻后，從機油中取出，用抹布抹干油污，檢查型腔是否有裂紋、變形、脫皮等現(xiàn)象，符合技術(shù)要求，轉(zhuǎn)入拋光工序。準備好拋光砂布，開始拋光。

型芯與推板、定位板的裝配：首先檢查型芯的各部位尺寸是否達到技術(shù)要求尺寸，再次檢測模板厚度、型腔定位板、推板的孔徑，檢測型芯長度與技術(shù)要求相符。檢測拉料糟到型芯頂部的尺寸、拉料槽直徑尺寸。將型芯上塑芯孔進行拋光，頂針加工到合適的長度，頭部拋光，無毛刺，再將頂針輕輕敲入型芯內(nèi)，頂針尾部與型芯尾部保持在一個平面上。型芯與推板進行裝配，檢測型芯露出推板的尺寸，如果沒有達到技術(shù)要求的尺寸，將型芯緊夾在拋光機上，校正拋磨多余的加工位，直到型芯與推板配合達到設(shè)計的技術(shù)要求為止。檢測定位板孔的尺寸，清除孔內(nèi)的毛刺，將與推板配合好的型芯輕插入孔內(nèi)，用三指握住型芯，可以輕輕轉(zhuǎn)動。型尾部與定位板背面低于0.03MM～0.05MM。定板與推板裝配在一起。在型芯首尾打上鋼號。全部檢查合格后，將定位板背后薄薄涂上一層白油，依次裝上墊板，推件板，模腳，每板對齊后將所有螺栓緊固。以四根導(dǎo)柱為支撐，推板面向下，用一根合適的鐵棒放入頂針孔內(nèi)，用大錘猛擊鐵棒，檢查推板回位狀況，回位正常，轉(zhuǎn)入正道工序。

型腔與定位板的裝配：檢查型腔板、孔的尺寸是否符合技術(shù)要求。將型腔定位板有流道的一面向下輕放在裝配架上，用分類好的型腔按小孔的放在離注膠口較近的位珞，中孔的放在中間位臵，大孔的放在離注膠口較遠的位臵。再將型腔垂直與型腔固定板用一手錘輕輕打入孔內(nèi)，不能歪斜，配合過盈的型腔，重新配磨型腔外徑，使型腔與孔保持過渡配合。

型腔裝配：將磨削完成后的型腔從型腔板上逐個拆下，清理型腔口面內(nèi)外磨削加工毛刺，檢查型腔高度是否符合技術(shù)要求。一切檢查正常后，填寫《試模通知單》交相關(guān)部門簽字。用手推車將模具送達相關(guān)車間，將簽字后的《試模通知單》交車間主任安排試模，試模期間，負責(zé)模具制作人員要全程跟蹤試模結(jié)果，如有不符合技術(shù)要求，應(yīng)及時進行調(diào)整，直至試模完全符合要求后才能交付生產(chǎn)車間進行生產(chǎn)。

3.總結(jié)

在現(xiàn)代制造業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程裝備，都越來越多地采用由模具工業(yè)提供的產(chǎn)品。為了適應(yīng)用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低成本的迫切要求，模具工業(yè)就需要廣泛應(yīng)用現(xiàn)代先進制造技術(shù)來加速模具工業(yè)的技術(shù)進步，不斷的改進模具加工工藝，積極發(fā)掘新技術(shù)，新手段，填補現(xiàn)階段存在的空白，以滿足各行各業(yè)對模具這一基礎(chǔ)工藝裝備的迫切需求，以實現(xiàn)我國模具工業(yè)的跨越式發(fā)展。