王起義，　黎向宇，　梁　嘉，　李　劍，　韋仕純，　陳　超

(南南鋁工程有限責(zé)任公司，廣西 南寧　530031)

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鋁型材氧化電泳固化后表面豎向黑色流痕原因分析

王起義，黎向宇，梁嘉，李劍，韋仕純，陳超

(南南鋁工程有限責(zé)任公司，廣西 南寧530031)

摘要：鋁型材在陽(yáng)極氧化和電泳固化后，表面出現(xiàn)豎向黑色流痕，影響了產(chǎn)品質(zhì)量。在生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上，通過(guò)對(duì)比試驗(yàn)、膜厚檢測(cè)和pH測(cè)試等手段，分析豎向黑色流痕產(chǎn)生的原因，得出該豎向黑色流痕是由于在燙洗后、電泳前，陽(yáng)極梁上滴落的氧化液使型材表面自上而下污染，引起電泳漆異常沉積，經(jīng)固化烤焦所致。

關(guān)鍵詞:鋁型材； 陽(yáng)極氧化； 電泳； 豎向黑色流痕

Study on the Formation Cause of Vertical Black Flow Mark

on the Aluminum Profile Surface after Oxidation

Electrophoresis Curing Treatment

WANG Qiyi, LI Xiangyu, LIANG Jia, LI Jian, WEI Shichun, CHEN Chao

(Alnan aluminum Construction Co.,Ltd,Nanning 530031,China)

Abstract:Vertical black flow mark appearing on the surface of aluminum profile after anodic oxidation and electrophoresis curing treatment will affect the product quality.On the basis of production practices,the formation cause of vertical black flow mark was analyzed through contrast test,film thickness test and pH measurement.The results showed that top-down pollution of the profile surface, which caused by the dropped oxidation solution from the anode beam after scalding and before the electrophoresis process, would firstly occur. Then, this pollution would bring the anomalous deposition of electrophoresis paint and sequential scorching during curing and finnally lead to the formation of the vertical black flow mark.

Keyword: aluminum profile; anodic oxidation; electrophoresis; vertical black flow mark

引言

外觀缺陷是造成鋁型材返工從而大幅度提高成本的主要原因[1]。有些研究者開始探索型材外觀缺陷的種類、成因和對(duì)策[2]，但是關(guān)于鋁型材陽(yáng)極氧化電泳固化后表面豎向黑色流痕的研究甚少。2014年，某公司因鋁型材陽(yáng)極氧化電泳產(chǎn)品出現(xiàn)黑色流痕而造成經(jīng)濟(jì)損失153萬(wàn)元。本文在生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上，通過(guò)對(duì)比試驗(yàn)，對(duì)造成型材表面豎向黑色流痕的原因及對(duì)策進(jìn)行了探討。

1實(shí)驗(yàn)方法

1.1實(shí)驗(yàn)工藝

試樣采用6063鋁型材，經(jīng)硫酸陽(yáng)極氧化和電泳沉積獲得。陽(yáng)極氧化電泳工藝流程為：除油→噴淋→堿蝕→噴淋→出光→噴淋→硫酸陽(yáng)極氧化→噴淋→燙洗→丙烯酸樹脂電泳→固化。除陽(yáng)極氧化為6個(gè)槽輪換生產(chǎn)以外，其余各槽均不輪換生產(chǎn)。需要說(shuō)明的是，實(shí)驗(yàn)期間各工藝核心參數(shù)基本保持不變。

陽(yáng)極氧化工藝參數(shù)。165g/L硫酸，15g/L Al3+，θ為20℃，Ja為1A/dm2。

燙洗工藝參數(shù)。θ為70℃，pH為6，電導(dǎo)率為10ms/m，燙洗t為3min。

電泳工藝參數(shù)。6%固形份，pH為8.2，電導(dǎo)率為70ms/m，θ為20℃，橫向循環(huán)量為65m3/h。

固化工藝參數(shù)θ為180℃，t為30min。

1.2實(shí)驗(yàn)方案

為了集中研究產(chǎn)生豎向黑色流痕的原因，在生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上，制定了實(shí)驗(yàn)方案，如表1所示。

表1實(shí)驗(yàn)方案

樣品編號(hào)實(shí)驗(yàn)方案試樣陽(yáng)極氧化后噴淋,只噴洗型材,不噴洗陽(yáng)極梁。其余按工藝流程進(jìn)行。對(duì)比樣A陽(yáng)極氧化后噴淋,既噴洗型材,也噴洗陽(yáng)極梁。其余按工藝流程進(jìn)行。對(duì)比樣B陽(yáng)極氧化后噴淋,既噴洗型材,也噴洗陽(yáng)極梁,且在燙洗后電泳前,人為的在型材表面涂抹氧化槽液。其余按工藝流程進(jìn)行。

1.3檢測(cè)

采用廣泛pH試紙檢測(cè)陽(yáng)極氧化后噴淋前、氧化噴淋后和燙洗后電泳前陽(yáng)極梁上滴落液的pH。

采用ED-300渦流測(cè)厚儀檢測(cè)氧化膜的厚度，及電泳復(fù)合膜的厚度。

2結(jié)果與討論

2.1氧化膜的外觀與厚度

試樣和對(duì)比樣經(jīng)陽(yáng)極氧化后，其表面色澤均勻，膜厚相同。試樣和對(duì)比樣氧化膜厚度測(cè)試結(jié)果列于表2，氧化膜外觀如圖1所示。

表2試樣和對(duì)比樣氧化膜厚度

樣品編號(hào)δ氧化/μm試樣9對(duì)比樣A9對(duì)比樣B9

圖1　氧化膜外觀

2.2氧化后噴淋前陽(yáng)極梁上滴落液的pH

采用廣泛pH試紙對(duì)氧化后噴淋前陽(yáng)極梁上的滴落液的pH進(jìn)行測(cè)定，測(cè)定結(jié)果列于表3。

表3氧化后噴淋前陽(yáng)極梁上滴落液的pH

樣品編號(hào)pH試樣1對(duì)比樣A1對(duì)比樣B1

從表3可以看出，不論是試樣，還是對(duì)比樣，在氧化后噴淋前，其陽(yáng)極梁上的滴落液均呈強(qiáng)酸性。從陽(yáng)極氧化電泳生產(chǎn)工藝可以看出，除陽(yáng)極氧化是多槽輪換生產(chǎn)以外，其余各槽均不輪換生產(chǎn)。因此可以肯定，氧化后噴淋前陽(yáng)極梁上的強(qiáng)酸滴液，來(lái)自于氧化前一個(gè)生產(chǎn)周期的型材在提起和移動(dòng)的過(guò)程中，帶出的氧化槽液滴落到另外氧化槽內(nèi)的陽(yáng)極梁上所致。

2.3氧化噴淋后陽(yáng)極梁上滴落液的pH

采用廣泛pH試紙對(duì)氧化噴淋后陽(yáng)極梁上滴落液的pH進(jìn)行測(cè)定，測(cè)定結(jié)果列于表4。

表4氧化噴淋后陽(yáng)極梁上滴落液的pH

樣品編號(hào)pH試樣1對(duì)比樣A6~7對(duì)比樣B6~7

從表4可以看出，陽(yáng)極氧化噴淋后，試樣陽(yáng)極梁上的滴落液依然呈強(qiáng)酸性，但對(duì)比樣陽(yáng)極梁上的滴落液呈中性?？梢?jiàn)，氧化后噴淋如果只噴洗型材、不噴洗陽(yáng)極梁，是無(wú)法有效清除陽(yáng)極梁上的強(qiáng)酸滴落液。

2.4燙洗后電泳前陽(yáng)極梁上滴落液的pH

采用廣泛pH試紙對(duì)燙洗后電泳前陽(yáng)極梁上滴落液的pH進(jìn)行測(cè)定，測(cè)定結(jié)果列于表5。

表5燙洗后電泳前陽(yáng)極梁上滴落液的pH

樣品編號(hào)pH試樣1對(duì)比樣A6~7對(duì)比樣B6~7

由表5可見(jiàn)，燙洗后電泳前，試樣陽(yáng)極梁上滴落液依然呈強(qiáng)酸性，對(duì)比樣陽(yáng)極梁上的滴落液依然呈中性。

2.5電泳后固化前電泳漆膜的外觀

電泳后固化前電泳漆膜外觀如圖2所示。由圖2可以看出，電泳后固化前，試樣表面出現(xiàn)白色豎向流痕，對(duì)比樣B在燙洗后電泳前涂抹氧化槽液的部位也出現(xiàn)白色缺陷。白色缺陷較周圍正常部位以及對(duì)比樣A表面明顯凸起。

圖2　電泳后固化前電泳漆膜外觀

2.6固化后電泳復(fù)合膜的外觀和厚度

固化后電泳復(fù)合膜外觀如圖3所示。由圖3可以看出，固化后，試樣表面出現(xiàn)豎向黑色流痕，對(duì)比樣B在燙洗后電泳前涂抹氧化槽液的部位也出現(xiàn)黑色缺陷。黑色缺陷的部位較周圍正常部位凸起。對(duì)比樣A表面顏色正常，其復(fù)合膜厚與試樣和對(duì)比樣B正常部位的厚度相當(dāng)，δ為18μm。

圖3　固化后電泳復(fù)合膜外觀

由以上數(shù)據(jù)和分析可知，在燙洗后、電泳前，一旦型材表面被強(qiáng)酸污染，污染的部位在電泳槽內(nèi)會(huì)額外發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。根據(jù)我司電泳漆供貨商肇慶市彩信裝飾材料有限公司提供的產(chǎn)品說(shuō)明書，可知該額外反應(yīng)如下：

XCOONR3H→XCOO-+NR3H+

(1)

XCOO-+H+→XCOOH(不溶物)

(2)

式中，XCOONR3H為電泳槽內(nèi)引入羧基的可溶性丙烯酸胺鹽，XCOOH為在強(qiáng)酸中H+的作用下析出的不溶物。

正是因?yàn)樯鲜霎惓７磻?yīng)，導(dǎo)致被強(qiáng)酸污染的部位在電泳槽內(nèi)電泳漆沉積過(guò)厚，經(jīng)固化后烤焦所致黑色流痕。

3結(jié)論

鋁型材陽(yáng)極氧化后電泳漆表面豎向黑色流痕，是由于型材在燙洗后、電泳前表面被強(qiáng)酸污染，導(dǎo)致被污染的部位在電泳槽內(nèi)電泳漆沉積過(guò)厚，經(jīng)固化烤焦所致。

燙洗后、電泳前污染型材表面的強(qiáng)酸來(lái)自于滴落在陽(yáng)極梁上的陽(yáng)極氧化槽液。該滴落液是由于陽(yáng)極氧化采用多槽輪換生產(chǎn)，前一個(gè)生產(chǎn)周期的型材在提起和移動(dòng)的過(guò)程中，其型腔內(nèi)的氧化槽液滴落到其余氧化槽內(nèi)的陽(yáng)極梁上，并在后續(xù)生產(chǎn)的過(guò)程中該滴落液并未被有效去除所致。

因此，有效避免型材表面出現(xiàn)豎向黑色流痕的方法，是在陽(yáng)極氧化后的噴淋既噴洗型材，也噴洗陽(yáng)極梁，或是在氧化槽上加裝自動(dòng)開合托盤，防止酸滴落到陽(yáng)極梁上，但應(yīng)保證氧化槽抽風(fēng)的通暢，以免因氫氣積累而發(fā)生氫氣爆炸事故的發(fā)生。

參考文獻(xiàn)

[1]朱祖芳.提高鋁材陽(yáng)極氧化質(zhì)量和生產(chǎn)效率的途徑[J].輕合金加工技術(shù),1996,23(11):33-37.

[2]張斌，齊東棟，黃碩，等.鋁合金零件陽(yáng)極氧化表面局部發(fā)黑弊病分析[J].電鍍與精飾,2010,32(4):40-43.

收稿日期：2015-06-05修回日期： 2015-06-26

中圖分類號(hào)：TG174.451

文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：B

doi：10.3969/j.issn.1001-3849.2016.01.007