施永生

（云南鶴慶錳業(yè)有限責(zé)任公司，云南 鶴慶 671500）

新開(kāi)碳錳爐爐底嚴(yán)重?zé)龘p處理

施永生

（云南鶴慶錳業(yè)有限責(zé)任公司，云南 鶴慶 671500）

隨著鐵合金電爐大型化，新開(kāi)高碳錳鐵電爐爐底燒損現(xiàn)象將給企業(yè)帶來(lái)很大損失。結(jié)合9 000 kV·A和16 500 kV·A電爐的爐底燒損情況，分析了爐底燒損的原因，對(duì)爐底積碳和積鐵的處理情況進(jìn)行了闡述。

電爐；爐底；燒損；修復(fù)；積鐵

0 前 言

隨著產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的調(diào)整，鐵合金電爐也不斷的向節(jié)能、環(huán)保和大型化發(fā)展，高耗能、高污染的中小型鐵合金電爐不斷被淘汰［1］。云南某公司生產(chǎn)的低磷低鐵碳酸錳礦石，略偏堿性，SiO2非常低，比較適合冶煉高碳錳鐵。公司下屬的冶煉廠至今經(jīng)歷了兩次大的改造，2005年淘汰3臺(tái)小電爐，新建2臺(tái)9 000 kV·A電爐，2014年又新建1臺(tái)16 500 kV·A電爐。但相對(duì)大、中型的鐵合金電爐投入試生產(chǎn)后會(huì)出現(xiàn)各種各樣的問(wèn)題。特別是該廠采用無(wú)溶劑法生產(chǎn)高碳錳鐵，對(duì)爐底燒損相當(dāng)嚴(yán)重。

采用無(wú)熔劑工藝生產(chǎn)高碳錳鐵，除生產(chǎn)出錳鐵外，還有含錳23％ ～ 26％的副產(chǎn)品——碳錳干渣，可作為生產(chǎn)硅錳合金的優(yōu)質(zhì)原料。由于選擇還原理論，爐內(nèi)反應(yīng)是在還原劑不足的氣氛下進(jìn)行的，這就存在爐襯、爐底燒損的問(wèn)題。在開(kāi)爐3 ～ 4個(gè)月后發(fā)現(xiàn)新開(kāi)爐子的一層爐底碳磚部分損壞漂浮在爐料中，大部分碳磚已被侵蝕，鐵水已鉆到地爐底的耐火磚層，出鐵口以下幾乎全部是積鐵。2005年9 000 kV·A電爐用無(wú)溶劑法生產(chǎn)3號(hào)高碳錳鐵，開(kāi)爐4個(gè)月?tīng)t底燒壞，清爐時(shí)發(fā)現(xiàn)積鐵最厚的地方超過(guò)0.8 m，清爐非常困難，2014年16 500 kV·A開(kāi)爐時(shí)同樣用無(wú)溶劑法生產(chǎn)的是3號(hào)高碳錳鐵，生產(chǎn)兩個(gè)月后，發(fā)現(xiàn)與當(dāng)年9 000 kV·A爐爐底碳磚被燒壞時(shí)一樣的現(xiàn)象出現(xiàn)，出鐵后爐口好像被什么東西堵住排渣困難，爐殼下部溫度明顯不正常上升，清爐結(jié)果發(fā)現(xiàn)16 500 kV·A電爐爐底的燒損情況與9 000 kV·A電爐當(dāng)年一樣，爐底碳磚全部漂浮在爐料里，出鐵口以下全部積鐵，最厚的地方有1.0 m左右。兩次新開(kāi)爐遇到的爐底燒損事故給我廠造成了很大的經(jīng)濟(jì)損失。

1 電爐砌筑與爐底燒損

電爐爐襯砌筑與材料和砌筑質(zhì)量有關(guān)系，本廠2005年建9 000 kV·A和2014年建16 500 kV·A電爐均由某碳素材料廠（以下簡(jiǎn)稱：A廠）砌筑。采用炭質(zhì)爐襯，無(wú)縫砌筑，其他輔助耐火材料有石棉板、石棉氈、輕質(zhì)保溫磚、高鋁磚，磷酸鹽泥漿、磷酸、爐蓋澆鑄料，耐火水泥等。16 500 kV·A電爐選用預(yù)焙碳化硅碳磚作為爐底碳磚，爐底填充用碳化硅搗打糊，碳磚之間用細(xì)縫糊粘接填充。

新電爐砌好后，第1次用小火對(duì)爐襯進(jìn)行烘烤，開(kāi)爐時(shí)按烘爐計(jì)劃制定烤爐時(shí)間表，烤爐分部分：柴烘，用小火烤12 h，中火12 h，大火24 h，結(jié)束后出盡碳灰，接著焦烘120 h，再電烘18 h，電流逐步增大，從0 ～ 250 A每?jī)尚r(shí)增加1次，最后電極在電流增加到250 A時(shí)正常烘烤1 ～ 2 h開(kāi)始投料［2］。其余操作正常，但兩個(gè)月后，爐子出現(xiàn)異常的情況，鐵水出爐量突然減少，渣連續(xù)難排，爐殼下部升溫快。初步判斷爐底可能與2005年9 000 kV·A電爐的情況一樣，爐底被嚴(yán)重?zé)龘p，鐵水下鉆，被迫停爐檢修。

由于本廠兩次大的技改都由A廠總包，兩次爐底都出了大問(wèn)題，因此雙方的技術(shù)人員在一起進(jìn)行了詳細(xì)的分析，認(rèn)為有這么幾種原因。

1）生產(chǎn)工藝所致，無(wú)熔劑法生產(chǎn)高碳錳鐵，會(huì)造成局部的虧碳，由于滲碳作用，從而加大對(duì)爐襯侵蝕，再由于碳錳合金比重大，熔點(diǎn)低，查鐵粘度低，流動(dòng)性好，更會(huì)在出爐過(guò)程中造成大量的爐口的沖刷和排碳現(xiàn)象，從而又會(huì)造成爐底缺碳，進(jìn)一步加大爐底的消耗。

2）大、中型電爐新?tīng)t底在建成后，由于急冷急熱或自重的原因，有輕微變化，從而使砌筑好的爐底碳磚之間出現(xiàn)輕微裂縫，導(dǎo)致鐵水從裂縫中鉆入爐底碳磚下面，破壞了爐底碳磚。

3）新?tīng)t子烘爐時(shí)間不夠或爐底焙燒不均，急于投產(chǎn)生產(chǎn)，在局部爐底未焙燒好的情況下，鐵水把未燒好的爐底侵蝕掉，從而破壞了整個(gè)爐底。

4）其他方面的原因，像剛開(kāi)爐時(shí)超負(fù)荷運(yùn)行，材料上存在質(zhì)量問(wèn)題，砌筑時(shí)存在施工上質(zhì)量問(wèn)題等都有可能。

2 清爐方案

當(dāng)清爐進(jìn)行到1.5 m左右時(shí)，陸續(xù)有不規(guī)則的小塊碳?jí)K出現(xiàn)，而且集中出現(xiàn)在出鐵口附近，到2 m左右，有整塊或大半塊碳磚漂浮在爐料中，到2.5 m以下時(shí)，幾乎整個(gè)爐膛都被爐底碳磚所填充，中間有一些余碳和爐料。清理完碳磚以后，下面的積鐵層還夾著整塊的碳磚和少量的積碳，往下全部是積鐵。從最終清理的情況來(lái)看，三層爐底碳磚全部燒損漂浮到爐膛，鐵水鉆到爐底耐火磚層，最上一層爐底耐火磚被嚴(yán)重氧化，但未徹底燒壞。由于生產(chǎn)時(shí)間短，出鐵口燒損不大，爐墻幾乎沒(méi)有燒損，壓在爐墻碳磚下的爐底碳磚有一定程度的燒損。

正常清完?duì)t料和漂浮的爐底碳磚后，清理爐底積鐵非常困難。9 000 kV·A電爐清到積鐵層后，采用的方法是把燒損嚴(yán)重的出鐵口碳磚及爐墻拆除，找出40 cm×80 cm的空隙，然后用風(fēng)鉆在鐵塊上打眼，再用炮桿和鐵楔子把積鐵打碎取出，但由于鐵塊比較厚，進(jìn)度很慢，當(dāng)時(shí)使用80余個(gè)工時(shí)，取出爐底積鐵近60 t。

爐膛清理結(jié)束后，面臨比9 000 kV·A更加嚴(yán)峻的積鐵，如果用以前的辦法清除，將更加費(fèi)時(shí)，而且16 500 kV·A電爐的爐墻和爐口碳磚燒損不嚴(yán)重，不能拆除，也就是說(shuō)清除積鐵時(shí)不能傷到爐墻和爐口。因此，對(duì)16 500 kV·A電爐制定了新的清爐方案：在積鐵最薄的地方用風(fēng)鎬打出一個(gè)20 cm×70 cm左右的縫隙，然后在積鐵邊緣不超過(guò)20 cm的地方打4個(gè)眼，灌入膨脹劑，第2天錳鐵自然裂開(kāi)，取出錳鐵；再用同樣方法打眼，灌膨脹劑，而且不斷擴(kuò)大打眼面積。此次清理耗時(shí)僅60個(gè)工時(shí)左右，共清出成品鐵80余噸，碎鐵近60 t。風(fēng)鉆打眼和膨脹劑破碎的方法，不但把大塊錳鐵一次性破碎，而且可以根據(jù)要求控制碎塊大小，清理簡(jiǎn)單，碎鐵少，3天后可選擇大面積作業(yè)，進(jìn)度快。

3 爐底修復(fù)

3.1 修復(fù)方案

2005年9 000 kV·A電爐清理出來(lái)后，針對(duì)當(dāng)時(shí)使用自焙碳磚的方案，制定出具體方案：把燒損的耐火磚層用耐火磚砌筑，然后用耐火混凝土（耐火水泥+磷酸鹽爐蓋料+磷酸）找平，把爐墻下的碳磚打整規(guī)則，用無(wú)縫砌筑的方法把爐底碳磚砌兩層，由于爐墻下的爐底碳磚已燒成不規(guī)則形狀，因此新?tīng)t底碳磚和舊碳磚之間留8 ～ 15 cm的搗筑縫，最寬處不超過(guò)15 cm，用低溫粗縫糊填充，第三碳磚位置和爐底保護(hù)層用低溫粗縫糊搗筑，厚度約55 cm左右，搗筑這層低溫粗縫糊分四小層搗筑完成，最后爐墻與爐底之間筑30 cm×30 cm的護(hù)坡。

16 500 kV·A電爐清爐結(jié)束后還是由A廠派技術(shù)人員與我廠的技術(shù)人員一起分析原因，制定方案，并參照9 000 kV·A電爐成功修復(fù)的經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合16 500 kV·A電爐所用碳磚材質(zhì)不同（16 500 kV·A電爐用的是碳化硅碳磚），制定出16 500 kV·A電爐爐底修復(fù)方案：由于16 500 kV·A電爐爐底耐火磚層沒(méi)有燒壞，因此在修補(bǔ)前用磨光機(jī)把最上面一層耐火磚上的夾渣、氧化層打磨處理，再用耐火混凝土找平，就開(kāi)始砌碳磚，與9 000 kV·A修補(bǔ)時(shí)不同的是16 500 kV·A電爐用的是碳化硅碳磚，因此在修復(fù)砌筑是采用粗縫砌筑，碳磚與碳磚之間留8cm的縫隙，用碳化硅搗筑料填充，碳磚上下層之間交錯(cuò)45 （o），砌完兩層后第三碳磚的位置和爐底保護(hù)層用碳化硅搗筑料搗筑，最后爐底與爐墻之間再筑一個(gè)40 cm×40 cm護(hù)坡。比較兩次修復(fù)的方法，基本一致，只是兩臺(tái)爐子所用的碳磚材質(zhì)不同，筑法有些差異，但兩次都比較成功。

3.2 修復(fù)后的生產(chǎn)狀況

16 500 kV·A電爐修復(fù)后，烘爐方案與新?tīng)t有一點(diǎn)區(qū)別，烘爐時(shí)間延長(zhǎng)，其中，柴烘70 h，分小火、中火、大火3個(gè)階段進(jìn)行，焦烘前把木碳灰除盡，焦烘240 h，電烘前出盡焦灰，電烘72 h，電流由0 ～ 220 A分時(shí)段逐步增加，投料前電極電流必須達(dá)到200 ～ 220 A，正常焙燒4 h后就陸續(xù)投料。8 h后出第1爐鐵。開(kāi)始生產(chǎn)的第一個(gè)月，最高負(fù)荷不超過(guò)230 A，一般在200 ～ 220 A之間。1個(gè)月后生產(chǎn)基本正常，負(fù)荷逐步提高到280 A。

16 500 kV·A電爐經(jīng)過(guò)半年生產(chǎn)后進(jìn)行檢修，發(fā)現(xiàn)新修復(fù)的爐底除出鐵口有一條深約20 cm、寬約15 cm的凹槽外，爐底燒損不大，三相電極下面沒(méi)有明顯的燒損，爐底沒(méi)有積鐵，爐底修復(fù)效果較好。另外，9 000 kV·A電爐爐底修復(fù)后經(jīng)過(guò)8個(gè)月的生產(chǎn)后燒損不大，直到2014年淘汰前，爐底沒(méi)有出現(xiàn)過(guò)燒穿。兩次修補(bǔ)爐底都比較成功，因此如果遇到大、中型電爐爐底嚴(yán)重?zé)龘p的情況，可以參照此修補(bǔ)方法。

4 結(jié) 語(yǔ)

由于新開(kāi)大型電爐在短時(shí)間內(nèi)把爐底燒穿，不僅給企業(yè)帶來(lái)大的經(jīng)濟(jì)損失，而且還存在很大的安全隱患，找到徹底的解決辦法，意義重大。一旦出現(xiàn)爐底燒損，積鐵非常嚴(yán)重時(shí)，采用膨脹劑破碎爐底積鐵進(jìn)行清理比較理想，因?yàn)檫@種方法不但不會(huì)傷損爐襯而且省時(shí)省力。通過(guò)對(duì)爐底燒穿原因的分析，認(rèn)為對(duì)大型新開(kāi)電爐爐底爐襯的維護(hù)應(yīng)注意幾點(diǎn)：冶煉高碳錳鐵前，應(yīng)該用冶煉硅錳的方法開(kāi)爐，等生產(chǎn)3個(gè)月后，電爐各項(xiàng)指標(biāo)2穩(wěn)定后再轉(zhuǎn)產(chǎn)；新?tīng)t子烘爐時(shí)一定要嚴(yán)格按照烘爐程序執(zhí)行，確保烘爐時(shí)間；試生產(chǎn)期間不要超負(fù)荷運(yùn)行。

［1］ 徐慧， 王樹(shù)番， 徐鹿鳴. 電爐鐵合金生產(chǎn)與節(jié)能［M］. 1986，（3）： 14-18.

［2］ 遵義鐵合金廠.碳素錳鐵生產(chǎn)［R］. 貴州： 遵義， 1983.

Carbon Danganese Furnace Burning Serious New

SHI Yongsheng
（Heqing Manganese Industry Co. Ltd.， Heqing， Yunnan 671500，China）

W ith the large-scale electric furnace ferroalloy， new high carbon ferromanganese furnace hearth burning phenomenon w ill bring great loss to the enterprises. Combined w ith the 9 000 kV·A and 16 500 kV·A， a furnace hearth burning situation， analysis the hearth burning， on the bottom of the carbon deposition and product processing of iron are described.

Electric furnace； Furnace； Burning； Repair； Iron product

TF063+.2

A

10.14101/j.cnki.issn.1002-4336.2016.03.024

2016-06-12

施永生（1966-），男，云南鶴慶人，工程師，冶煉廠廠長(zhǎng)，研究方向，錳合金冶煉，手機(jī)：13887207135，E-mail：1197678426@qq.com.