熔模鑄造蠟?zāi)Ｗ冃蔚热毕莘治?/h1>
2015-07-11 05:54潘玉洪
鑿巖機械氣動工具 2015年4期
潘玉洪
1 提出問題
當(dāng)蠟?zāi)４嬖谧冃?、裂紋或縮陷，氣孔、頂桿凹坑、活塊不到位，或夾雜物等缺陷時，不僅浪費了人工和生產(chǎn)時間，有時還會影響生產(chǎn)進度、交貨期限。 因此，應(yīng)該及時地解決。
2 缺陷概述
（1）變形：蠟?zāi)５男螤畈环蠄D紙的要求（如圖 1）。
（2）裂紋：蠟?zāi)＞植苛鸭y，常出現(xiàn)在蠟?zāi)５姆中兔妫ㄈ鐖D 2）。
（3）縮陷：蠟?zāi)７屎裉幊霈F(xiàn)局部收縮產(chǎn)生的凹陷（如圖 3）。
（4）氣孔：蠟?zāi)５木植勘砻嫔?，留有表面光滑的氣穴（如圖4）。
（5）頂桿凹坑：在蠟?zāi)Ｉ吓c頂桿相應(yīng)的部位呈現(xiàn)凹坑（如圖5）。
（6）活塊不到位：蠟?zāi)Ｅc活塊對應(yīng)的局部出現(xiàn)多余的蠟料（如圖6）。
（7）夾雜物：蠟?zāi)Ｉ暇植坑袏A雜物（如圖7）。
3 變形
3.1 產(chǎn)生原因
圖1 變形 上圖正常，下圖變形
圖2 裂紋
圖3 縮陷
圖4 氣孔
圖5 頂桿凹坑
圖6 活塊不到位 左：不正常，蠟?zāi)Ｇ岸硕喑?/p>
圖7 夾雜物
（1）壓型設(shè)計不當(dāng)，如蠟?zāi)５钠矫孑^大，而沒有工藝孔或工藝筋，或拔模斜度不夠等原因，造成蠟?zāi)Ｗ冃危换蚱鹉２僮鞑划?dāng)，使蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（2）起模時間（蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械睦鋮s時間，稱為起模時間）短，蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械睦鋮s不足，沒有形成一定的強度；或起模后冷卻水的溫度較高，或冷卻時間不足，或冷卻方法不當(dāng)，造成蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（3）蠟?zāi)４娣艩顟B(tài)不當(dāng)，易變形的蠟?zāi)]有放置在專用的工裝，或支架，或胎具上，使蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（4）蠟?zāi)４娣艌龅販囟雀?，或蠟?zāi)４娣艜r間過長，使蠟?zāi)．a(chǎn)生變形。
（5）蠟料的收縮率大，熱穩(wěn)定性較差，軟化點低等原因，使蠟?zāi)Ｒ桩a(chǎn)生變形。
3.2 防止措施
（1）改進壓型設(shè)計，在蠟?zāi)５拇笃矫妫虮诤癖〗唤犹幵鲈O(shè)工藝孔，或工藝筋；必要時，增加拔模斜度，或起模裝置，以利于起模；注意起模操作方法，防止蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（2）根據(jù)注蠟溫度，蠟?zāi)５拇笮『捅诤瘢约袄鋮s條件確定起模時間，一般為20～100s。 起模后立即放在冷卻水中冷卻， 冷卻水的溫度為18℃～20℃為宜。 適當(dāng)延長蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械谋簳r間，以及起模時間； 對于易變形的大件應(yīng)與工裝， 或支架，或胎具一起冷卻等。
（3）對于易變形的蠟?zāi)?yīng)放置在專用的工裝，或支架，或胎具上，防止蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（4）控制蠟?zāi)４娣艌龅鼗蛳災(zāi)斓臏囟?，一般?8℃～20℃為宜； 控制蠟?zāi)５拇娣艜r間不易過長，做到蠟?zāi)Ｓ媱澤a(chǎn)，合理擺放，并且蠟?zāi)彀凑铡跋冗M先出”的原則，控制蠟?zāi)５拇娣艜r間。
（5） 當(dāng)選用60℃白石蠟代替58℃白石蠟時，減少其收縮率，提高強度和軟化點溫度?；蛱岣呦灹现惺灥暮?%～10%，即55%～60%，也可減少蠟料的收縮率，提高強度和軟化點溫度。或采用60℃白石蠟 （含量95%） 與低分子聚乙烯 （含量5%）配制的蠟料，其收縮率約為1%。
4 裂紋
4.1 產(chǎn)生原因
（1）蠟料的收縮率大，塑性差
當(dāng)采用58℃精白蠟或白石蠟與一級硬脂酸按照各50%配制蠟料時， 筆者檢測大量的蠟?zāi)３叽绫砻?，其自由收縮率為2%。資料介紹，當(dāng)蠟料中硬脂酸的含量大于80%時，其韌性或塑性差。易引起蠟?zāi)．a(chǎn)生裂紋。
（2）壓型的溫度過低，或制模間的溫度過低，或冷卻水的溫度過低， 或蠟?zāi)Ｔ趬盒椭欣鋮s的時間過長（即起模時間過長），導(dǎo)致蠟?zāi)＠鋮s過快，當(dāng)蠟?zāi)Ｊ湛s受阻時，易產(chǎn)生裂紋。
（3）蠟?zāi)＝Y(jié)構(gòu)不合理，或壓型設(shè)計不合理，使蠟?zāi)Ｊ湛s時受阻，在其薄弱部位產(chǎn)生裂紋。
（4）抽取芯棒的時間太晚，或起模方法不當(dāng)，造成蠟?zāi)．a(chǎn)生裂紋。
4.2 防止措施
我們的學(xué)生只有經(jīng)歷不斷地解決問題，產(chǎn)生新問題，再解決問題又產(chǎn)生新問題，才能在多思中培養(yǎng)良好的思維品質(zhì)。同時,只有經(jīng)歷過一次次心動，學(xué)生的內(nèi)心才會掀起連綿不斷的情感波瀾，課堂中才會迸發(fā)出精彩的火花。
（1） 當(dāng)選用60℃白石蠟代替58℃白石蠟時，其收縮率減少。 控制蠟料中硬脂酸的含量不能超過80%。 或采用60℃白石蠟（含量95%）與低分子聚乙烯（含量5%）配制的蠟料，其收縮率約為1%。
（2）控制壓型的溫度在 20℃～25℃為宜，制模間的溫度控制在18℃～20℃為宜，冷卻水的溫度控制在18℃～20℃為宜，必要時制模間應(yīng)安裝空調(diào)。
（3）改進蠟?zāi)ＴO(shè)計（即壓型設(shè)計），盡量使其壁厚均勻，或圓角過渡；必要時增加工藝筋，把蠟?zāi)Ｊ湛s時的應(yīng)力降到不產(chǎn)生裂紋的程度為宜。
（4）及時取出隨蠟?zāi)Ｒ黄鹄鋮s的芯棒，使其不能阻礙蠟?zāi)５氖湛s。 圖2 的蠟?zāi)ｉ_裂就是芯棒取出過晚造成的。
改進起模方法，必要時增加起模裝置。
5 縮陷
5.1 產(chǎn)生原因
（1）蠟?zāi)Ｗ⑸鋲毫π』虮簳r間不足，使蠟?zāi)５暮翊筇幍貌坏匠浞值难a縮而造成蠟?zāi)？s陷。
（2）注蠟孔小，或位置不當(dāng)，使蠟?zāi)５淖⑷肓坎蛔?，蠟?zāi)：翊筇幍貌坏匠浞值难a縮。
（4）注蠟時蠟料的溫度過高，或壓型的溫度過高，或兩者都高，使蠟料的收縮率增大，當(dāng)?shù)貌坏匠浞值难a縮時，便產(chǎn)生縮陷。
（5）蠟料的收縮率較大。
5.2 防止措施
（1） 適當(dāng)提高注射壓力， 一般選用 0.2～0.5 MPa；提高注射壓力不僅增加壓型中蠟料的密度，而且可以降低蠟料的收縮率。 適當(dāng)?shù)脑黾颖簳r間，一般選用3～10s 或更長；同樣可以減少蠟料的收縮率；增加蠟料的補縮能力。
（2）適當(dāng)加大注蠟孔的截面，或改變注蠟孔的位置，使蠟?zāi)５谋诤裉幍玫匠浞值难a縮。
（3） 改進蠟?zāi)５慕Y(jié)構(gòu)設(shè)計， 以利于蠟料的補縮；必要時，在蠟?zāi)５姆屎裉幏胖美湎瀴K。
（4）注蠟時，控制蠟料和壓型的溫度，一般選用蠟料溫度48℃～52℃， 壓型的溫度20℃～25℃為宜。
6 氣孔
6.1 產(chǎn)生原因
（1） 生產(chǎn)中常采用螺旋式葉片攪拌機攪拌蠟料，在攪拌的過程中，不可避免地卷入很多氣體；關(guān)鍵是攪拌后，蠟料沒有充分回性處理，使大量的卷入氣體仍然殘留在蠟料中。
（2）注蠟孔的位置設(shè)置不合理，蠟料在注入壓型型腔的過程中產(chǎn)生渦流，卷入氣體。
（3）壓型設(shè)計不當(dāng)，不利于型腔排氣。
6.2 防止措施
（1）蠟料攪拌后進行回性處理0.5 小時以上，使卷入蠟料中的氣體充分溢出。
（2）改進注蠟孔的位置，避免蠟料在型腔中產(chǎn)生渦流。
（3）改進壓型設(shè)計，以利于排出型腔中的氣體。
7 頂桿凹坑
7.1 產(chǎn)生原因
（1）生產(chǎn)中為了方便起模，設(shè)計了頂桿；當(dāng)頂桿沒有及時復(fù)位時，在蠟?zāi)Ｉ铣霈F(xiàn)了頂桿凹坑。
（2）蠟?zāi)Ｔ趬盒椭欣鋮s不充分，蠟?zāi)５谋砻嬗捕鹊停淮藭r用頂桿起模，勢必在頂桿的相應(yīng)部位產(chǎn)生頂桿凹坑。
（3）頂桿的截面積小，蠟?zāi)５南鄳?yīng)表面容易出現(xiàn)頂桿凹坑。
7.2 防止措施
（1）合型前檢查壓型，使頂桿處于正常位置；如發(fā)現(xiàn)頂桿沒有復(fù)位，應(yīng)及時糾正。
（2）適當(dāng)延長蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械睦鋮s時間，提高蠟?zāi)１砻娴挠捕?；但是不能冷卻時間太長，防止蠟?zāi)３霈F(xiàn)開裂。
（3）在可能的情況下，適當(dāng)加大頂桿的橫截面積；以減少蠟?zāi)挝幻娣e承受的應(yīng)力。
8 活塊不到位
8.1 產(chǎn)生原因
（1）合型時，活塊沒有鎖緊；導(dǎo)致注蠟時，活塊移位，在其相應(yīng)的部位出現(xiàn)多余的蠟料。
（2）活塊長期使用磨損較大，合型時不易被鎖緊。
（3） 注射蠟料時的壓力過大， 使活塊產(chǎn)生位移。
8.2 防止措施
（1）合型時，鎖緊活塊；使其在注射蠟料過程中不能產(chǎn)生位移。
（2）壓型在使用前應(yīng)進行檢查，合格后方可用于生產(chǎn)；發(fā)現(xiàn)活塊磨損時，應(yīng)及時修復(fù)，或更換。
（3）適當(dāng)降低注射壓力，使其保持在正常的使用范圍之內(nèi)。
9 夾雜物
9.1 產(chǎn)生原因
（1）蠟料的原材料中混入夾雜物，或蠟料保管不當(dāng)混入夾雜物。
（2）制模間的工作場地不凈潔，或壓型時，沒有清理干凈型腔，留有夾雜物；在蠟?zāi)Ｖ谱鬟^程中產(chǎn)生夾雜物。
（3）面層涂料粘度太低，面層砂可能穿透面層涂料進入蠟?zāi)１砻娑a(chǎn)生夾雜物。
（4）型殼在脫蠟過程中，蠟料中混入夾雜物；脫蠟后靜置的時間太短。
（5）蠟料在回收過程中，靜置的時間太短，使混入的粉塵和沙粒等夾雜物沒有沉淀、分離。
9.2 防止措施
（1）加強蠟料原材料的進廠檢驗，不合格的原材料不能進廠；加強倉庫保管，避免夾雜物混入蠟料的原材料中；必要時，應(yīng)密封存放，或用于生產(chǎn)時再次檢驗，不合格的原材料不能用于生產(chǎn)。
（2）經(jīng)常清掃制模間，使其保持清潔；壓制蠟?zāi)Ｇ耙謇硇颓唬蛊浔３智鍧崱?/p>
（3）適當(dāng)提高面層涂料粘度，或降低面層砂的撒砂力度；保證型殼面層質(zhì)量。
（4）脫蠟后要靜置2 小時以上，使蠟液中的夾雜物有效沉淀；并及時清理脫蠟槽底部的臟物。
（5）回收后的蠟料必須靜置2 小時以上，使蠟液中的夾雜物有效地下沉、 分離； 回收浮在上面的、清潔的蠟液，及時清除下部的臟物。
10 蠟?zāi)と毕莘治鼋Y(jié)論
10.1 制作蠟?zāi)Ｊ侨勰ｈT造生產(chǎn)中的重要工序，蠟?zāi)５馁|(zhì)量直接影響到鑄件的質(zhì)量；為此，在制作蠟?zāi)＿^程中要嚴格“三按（圖紙、工藝和檢驗標(biāo)準(zhǔn)）”，要嚴格執(zhí)行工藝和操作規(guī)程，要堅持“三檢（自檢、互檢和專檢）”，堅持做下去，就能保證或提高制模質(zhì)量。
10.2 制作蠟?zāi)９ば蚣肮に噮?shù)，見表1。
表1
[1]潘玉洪.熔模鑄造缺陷圖冊[C]//全國鑄造學(xué)會質(zhì)量控制與測試技術(shù)學(xué)組第一屆年會展覽論文，1979.
[2]姜不居.實用熔模鑄造技術(shù)[M].沈陽：遼寧科技出版社，2008：14～68.
[3]熔模鑄造缺陷手冊編委會.熔模鑄造缺陷手冊[K].北京：國防工業(yè)出版社，1983.
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潘玉洪
1 提出問題
當(dāng)蠟?zāi)４嬖谧冃?、裂紋或縮陷，氣孔、頂桿凹坑、活塊不到位，或夾雜物等缺陷時，不僅浪費了人工和生產(chǎn)時間，有時還會影響生產(chǎn)進度、交貨期限。 因此，應(yīng)該及時地解決。
2 缺陷概述
（1）變形：蠟?zāi)５男螤畈环蠄D紙的要求（如圖 1）。
（2）裂紋：蠟?zāi)＞植苛鸭y，常出現(xiàn)在蠟?zāi)５姆中兔妫ㄈ鐖D 2）。
（3）縮陷：蠟?zāi)７屎裉幊霈F(xiàn)局部收縮產(chǎn)生的凹陷（如圖 3）。
（4）氣孔：蠟?zāi)５木植勘砻嫔?，留有表面光滑的氣穴（如圖4）。
（5）頂桿凹坑：在蠟?zāi)Ｉ吓c頂桿相應(yīng)的部位呈現(xiàn)凹坑（如圖5）。
（6）活塊不到位：蠟?zāi)Ｅc活塊對應(yīng)的局部出現(xiàn)多余的蠟料（如圖6）。
（7）夾雜物：蠟?zāi)Ｉ暇植坑袏A雜物（如圖7）。
3 變形
3.1 產(chǎn)生原因
圖1 變形 上圖正常，下圖變形
圖2 裂紋
圖3 縮陷
圖4 氣孔
圖5 頂桿凹坑
圖6 活塊不到位 左：不正常，蠟?zāi)Ｇ岸硕喑?/p>
圖7 夾雜物
（1）壓型設(shè)計不當(dāng)，如蠟?zāi)５钠矫孑^大，而沒有工藝孔或工藝筋，或拔模斜度不夠等原因，造成蠟?zāi)Ｗ冃危换蚱鹉２僮鞑划?dāng)，使蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（2）起模時間（蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械睦鋮s時間，稱為起模時間）短，蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械睦鋮s不足，沒有形成一定的強度；或起模后冷卻水的溫度較高，或冷卻時間不足，或冷卻方法不當(dāng)，造成蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（3）蠟?zāi)４娣艩顟B(tài)不當(dāng)，易變形的蠟?zāi)]有放置在專用的工裝，或支架，或胎具上，使蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（4）蠟?zāi)４娣艌龅販囟雀?，或蠟?zāi)４娣艜r間過長，使蠟?zāi)．a(chǎn)生變形。
（5）蠟料的收縮率大，熱穩(wěn)定性較差，軟化點低等原因，使蠟?zāi)Ｒ桩a(chǎn)生變形。
3.2 防止措施
（1）改進壓型設(shè)計，在蠟?zāi)５拇笃矫妫虮诤癖〗唤犹幵鲈O(shè)工藝孔，或工藝筋；必要時，增加拔模斜度，或起模裝置，以利于起模；注意起模操作方法，防止蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（2）根據(jù)注蠟溫度，蠟?zāi)５拇笮『捅诤瘢约袄鋮s條件確定起模時間，一般為20～100s。 起模后立即放在冷卻水中冷卻， 冷卻水的溫度為18℃～20℃為宜。 適當(dāng)延長蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械谋簳r間，以及起模時間； 對于易變形的大件應(yīng)與工裝， 或支架，或胎具一起冷卻等。
（3）對于易變形的蠟?zāi)?yīng)放置在專用的工裝，或支架，或胎具上，防止蠟?zāi)Ｗ冃巍?/p>
（4）控制蠟?zāi)４娣艌龅鼗蛳災(zāi)斓臏囟?，一般?8℃～20℃為宜； 控制蠟?zāi)５拇娣艜r間不易過長，做到蠟?zāi)Ｓ媱澤a(chǎn)，合理擺放，并且蠟?zāi)彀凑铡跋冗M先出”的原則，控制蠟?zāi)５拇娣艜r間。
（5） 當(dāng)選用60℃白石蠟代替58℃白石蠟時，減少其收縮率，提高強度和軟化點溫度?；蛱岣呦灹现惺灥暮?%～10%，即55%～60%，也可減少蠟料的收縮率，提高強度和軟化點溫度。或采用60℃白石蠟 （含量95%） 與低分子聚乙烯 （含量5%）配制的蠟料，其收縮率約為1%。
4 裂紋
4.1 產(chǎn)生原因
（1）蠟料的收縮率大，塑性差
當(dāng)采用58℃精白蠟或白石蠟與一級硬脂酸按照各50%配制蠟料時， 筆者檢測大量的蠟?zāi)３叽绫砻?，其自由收縮率為2%。資料介紹，當(dāng)蠟料中硬脂酸的含量大于80%時，其韌性或塑性差。易引起蠟?zāi)．a(chǎn)生裂紋。
（2）壓型的溫度過低，或制模間的溫度過低，或冷卻水的溫度過低， 或蠟?zāi)Ｔ趬盒椭欣鋮s的時間過長（即起模時間過長），導(dǎo)致蠟?zāi)＠鋮s過快，當(dāng)蠟?zāi)Ｊ湛s受阻時，易產(chǎn)生裂紋。
（3）蠟?zāi)＝Y(jié)構(gòu)不合理，或壓型設(shè)計不合理，使蠟?zāi)Ｊ湛s時受阻，在其薄弱部位產(chǎn)生裂紋。
（4）抽取芯棒的時間太晚，或起模方法不當(dāng)，造成蠟?zāi)．a(chǎn)生裂紋。
4.2 防止措施
我們的學(xué)生只有經(jīng)歷不斷地解決問題，產(chǎn)生新問題，再解決問題又產(chǎn)生新問題，才能在多思中培養(yǎng)良好的思維品質(zhì)。同時,只有經(jīng)歷過一次次心動，學(xué)生的內(nèi)心才會掀起連綿不斷的情感波瀾，課堂中才會迸發(fā)出精彩的火花。
（1） 當(dāng)選用60℃白石蠟代替58℃白石蠟時，其收縮率減少。 控制蠟料中硬脂酸的含量不能超過80%。 或采用60℃白石蠟（含量95%）與低分子聚乙烯（含量5%）配制的蠟料，其收縮率約為1%。
（2）控制壓型的溫度在 20℃～25℃為宜，制模間的溫度控制在18℃～20℃為宜，冷卻水的溫度控制在18℃～20℃為宜，必要時制模間應(yīng)安裝空調(diào)。
（3）改進蠟?zāi)ＴO(shè)計（即壓型設(shè)計），盡量使其壁厚均勻，或圓角過渡；必要時增加工藝筋，把蠟?zāi)Ｊ湛s時的應(yīng)力降到不產(chǎn)生裂紋的程度為宜。
（4）及時取出隨蠟?zāi)Ｒ黄鹄鋮s的芯棒，使其不能阻礙蠟?zāi)５氖湛s。 圖2 的蠟?zāi)ｉ_裂就是芯棒取出過晚造成的。
改進起模方法，必要時增加起模裝置。
5 縮陷
5.1 產(chǎn)生原因
（1）蠟?zāi)Ｗ⑸鋲毫π』虮簳r間不足，使蠟?zāi)５暮翊筇幍貌坏匠浞值难a縮而造成蠟?zāi)？s陷。
（2）注蠟孔小，或位置不當(dāng)，使蠟?zāi)５淖⑷肓坎蛔?，蠟?zāi)：翊筇幍貌坏匠浞值难a縮。
（4）注蠟時蠟料的溫度過高，或壓型的溫度過高，或兩者都高，使蠟料的收縮率增大，當(dāng)?shù)貌坏匠浞值难a縮時，便產(chǎn)生縮陷。
（5）蠟料的收縮率較大。
5.2 防止措施
（1） 適當(dāng)提高注射壓力， 一般選用 0.2～0.5 MPa；提高注射壓力不僅增加壓型中蠟料的密度，而且可以降低蠟料的收縮率。 適當(dāng)?shù)脑黾颖簳r間，一般選用3～10s 或更長；同樣可以減少蠟料的收縮率；增加蠟料的補縮能力。
（2）適當(dāng)加大注蠟孔的截面，或改變注蠟孔的位置，使蠟?zāi)５谋诤裉幍玫匠浞值难a縮。
（3） 改進蠟?zāi)５慕Y(jié)構(gòu)設(shè)計， 以利于蠟料的補縮；必要時，在蠟?zāi)５姆屎裉幏胖美湎瀴K。
（4）注蠟時，控制蠟料和壓型的溫度，一般選用蠟料溫度48℃～52℃， 壓型的溫度20℃～25℃為宜。
6 氣孔
6.1 產(chǎn)生原因
（1） 生產(chǎn)中常采用螺旋式葉片攪拌機攪拌蠟料，在攪拌的過程中，不可避免地卷入很多氣體；關(guān)鍵是攪拌后，蠟料沒有充分回性處理，使大量的卷入氣體仍然殘留在蠟料中。
（2）注蠟孔的位置設(shè)置不合理，蠟料在注入壓型型腔的過程中產(chǎn)生渦流，卷入氣體。
（3）壓型設(shè)計不當(dāng)，不利于型腔排氣。
6.2 防止措施
（1）蠟料攪拌后進行回性處理0.5 小時以上，使卷入蠟料中的氣體充分溢出。
（2）改進注蠟孔的位置，避免蠟料在型腔中產(chǎn)生渦流。
（3）改進壓型設(shè)計，以利于排出型腔中的氣體。
7 頂桿凹坑
7.1 產(chǎn)生原因
（1）生產(chǎn)中為了方便起模，設(shè)計了頂桿；當(dāng)頂桿沒有及時復(fù)位時，在蠟?zāi)Ｉ铣霈F(xiàn)了頂桿凹坑。
（2）蠟?zāi)Ｔ趬盒椭欣鋮s不充分，蠟?zāi)５谋砻嬗捕鹊停淮藭r用頂桿起模，勢必在頂桿的相應(yīng)部位產(chǎn)生頂桿凹坑。
（3）頂桿的截面積小，蠟?zāi)５南鄳?yīng)表面容易出現(xiàn)頂桿凹坑。
7.2 防止措施
（1）合型前檢查壓型，使頂桿處于正常位置；如發(fā)現(xiàn)頂桿沒有復(fù)位，應(yīng)及時糾正。
（2）適當(dāng)延長蠟?zāi)Ｔ趬盒椭械睦鋮s時間，提高蠟?zāi)１砻娴挠捕?；但是不能冷卻時間太長，防止蠟?zāi)３霈F(xiàn)開裂。
（3）在可能的情況下，適當(dāng)加大頂桿的橫截面積；以減少蠟?zāi)挝幻娣e承受的應(yīng)力。
8 活塊不到位
8.1 產(chǎn)生原因
（1）合型時，活塊沒有鎖緊；導(dǎo)致注蠟時，活塊移位，在其相應(yīng)的部位出現(xiàn)多余的蠟料。
（2）活塊長期使用磨損較大，合型時不易被鎖緊。
（3） 注射蠟料時的壓力過大， 使活塊產(chǎn)生位移。
8.2 防止措施
（1）合型時，鎖緊活塊；使其在注射蠟料過程中不能產(chǎn)生位移。
（2）壓型在使用前應(yīng)進行檢查，合格后方可用于生產(chǎn)；發(fā)現(xiàn)活塊磨損時，應(yīng)及時修復(fù)，或更換。
（3）適當(dāng)降低注射壓力，使其保持在正常的使用范圍之內(nèi)。
9 夾雜物
9.1 產(chǎn)生原因
（1）蠟料的原材料中混入夾雜物，或蠟料保管不當(dāng)混入夾雜物。
（2）制模間的工作場地不凈潔，或壓型時，沒有清理干凈型腔，留有夾雜物；在蠟?zāi)Ｖ谱鬟^程中產(chǎn)生夾雜物。
（3）面層涂料粘度太低，面層砂可能穿透面層涂料進入蠟?zāi)１砻娑a(chǎn)生夾雜物。
（4）型殼在脫蠟過程中，蠟料中混入夾雜物；脫蠟后靜置的時間太短。
（5）蠟料在回收過程中，靜置的時間太短，使混入的粉塵和沙粒等夾雜物沒有沉淀、分離。
9.2 防止措施
（1）加強蠟料原材料的進廠檢驗，不合格的原材料不能進廠；加強倉庫保管，避免夾雜物混入蠟料的原材料中；必要時，應(yīng)密封存放，或用于生產(chǎn)時再次檢驗，不合格的原材料不能用于生產(chǎn)。
（2）經(jīng)常清掃制模間，使其保持清潔；壓制蠟?zāi)Ｇ耙謇硇颓唬蛊浔３智鍧崱?/p>
（3）適當(dāng)提高面層涂料粘度，或降低面層砂的撒砂力度；保證型殼面層質(zhì)量。
（4）脫蠟后要靜置2 小時以上，使蠟液中的夾雜物有效沉淀；并及時清理脫蠟槽底部的臟物。
（5）回收后的蠟料必須靜置2 小時以上，使蠟液中的夾雜物有效地下沉、 分離； 回收浮在上面的、清潔的蠟液，及時清除下部的臟物。
10 蠟?zāi)と毕莘治鼋Y(jié)論
10.1 制作蠟?zāi)Ｊ侨勰ｈT造生產(chǎn)中的重要工序，蠟?zāi)５馁|(zhì)量直接影響到鑄件的質(zhì)量；為此，在制作蠟?zāi)＿^程中要嚴格“三按（圖紙、工藝和檢驗標(biāo)準(zhǔn)）”，要嚴格執(zhí)行工藝和操作規(guī)程，要堅持“三檢（自檢、互檢和專檢）”，堅持做下去，就能保證或提高制模質(zhì)量。
10.2 制作蠟?zāi)９ば蚣肮に噮?shù)，見表1。
表1
[1]潘玉洪.熔模鑄造缺陷圖冊[C]//全國鑄造學(xué)會質(zhì)量控制與測試技術(shù)學(xué)組第一屆年會展覽論文，1979.
[2]姜不居.實用熔模鑄造技術(shù)[M].沈陽：遼寧科技出版社，2008：14～68.
[3]熔模鑄造缺陷手冊編委會.熔模鑄造缺陷手冊[K].北京：國防工業(yè)出版社，1983.
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