周 健，魏曉輝，楊 祥，李 良

（江蘇揚力集團有限公司，江蘇 揚州225104）

1 引言

壓力機是由機身、齒輪傳動機構、離合器、制動器、曲柄連桿機構、凸輪機構、氣墊機構和平衡機構組成，由于壓力機的傳動環(huán)節(jié)和摩擦副比較多，因此需要大量的潤滑點來保證壓力機的運作。但由于壓力機上各零部件功能的差異，潤滑方式也不一樣。如：傳動部分的齒輪處于高速旋轉之中，因此潤滑方式選擇油池潤滑，將大、小齒輪接觸部分浸入稀油之中，這樣就起到潤滑、冷卻并傳遞能量的作用；壓力機連桿和球頭螺桿之間由于相對運動較少，因此此處的潤滑方式為濃油分散式潤滑及人工加油； 連桿與曲軸之間、滑塊導軌和機身導軌之間處于頻繁的相對運動，此處的潤滑方式應選擇濃油集中潤滑或稀油集中潤滑（根據機床行程次數的不同而定）。因此根據壓力機的功能、速度與負荷的差異，壓力機潤滑的方式大致分為以下5種：濃油分散潤滑、濃油集中潤滑、稀油分散潤滑、稀油集中潤滑和油池浸油潤滑。

面對以上潤滑方式，如何正確選擇是設計時需要面對的問題。首先了解一下濃油潤滑與稀油潤滑的優(yōu)缺點。常用的潤滑油為礦物油、合成油，屬于液體類的定義為稀油；常用的潤滑脂為半固體塑性類潤滑劑，定義為干油。稀油潤滑的特點為所需工作壓力低，其流動、散熱性能較好；但稀油潤滑系統的設計成本較高，對接觸面粗糙度的要求較高，并且各潤滑點的流量控制不好，會造成污染。濃油潤滑的特點為可承載的載荷較大，對接觸面粗糙度的要求適中，適合于高溫工作環(huán)境；但其缺點為流動性差，內摩擦阻力大，所需工作壓力大，無法形成動壓油膜，潤滑脂難以有效擴散到整個潤滑面，污染后難以凈化。

曲柄壓力機目前使用的潤滑方式為油池浸油潤滑、濃油集中潤滑、稀油分散潤滑和濃油分散潤滑（油槍）。隨著全社會節(jié)能環(huán)保意識的逐漸增強，潤滑劑的循環(huán)使用成了當下流行趨勢。稀油循環(huán)潤滑系統不僅能將油液循環(huán)利用，稀油還具有良好的冷卻性，還能將潤滑處的磨粒帶走，從而減輕機構磨損，提高壓力機使用壽命。但其如何進行改制是一個難題。一味將之前的濃油集中潤滑直接改為稀油集中潤滑，可能會造成不小的麻煩。

2 稀油循環(huán)潤滑系統設計思路和實施方案

2.1 設計步驟

①進行工況分析，收集主要參數，并確定潤滑方案；②計算各潤滑點所需潤滑油的總消耗量，選擇潤滑泵和分配器；③回油裝置的設計。

2.2 具體措施

2.2.1 壓力機中需要集中潤滑的點位與數量

原濃油集中潤滑路線暫不改變。分析將濃油直接改成稀油潤滑可能出現的問題，并針對性地一一解決。如表1所示。

通過表1所示分析、總結，對機床相應結構進行修改。方案如表2所示。

2.2.2 設備選型

當前所設計潤滑系統不是一個封閉結構，只是將潤滑過的油液收集起來，經過濾重新引入電動稀油泵。為此，將收集到的數據提供給供應商，通過計算選擇符合使用要求的油泵和分配器。提供的數據如表3所示。

表1 問題及解決方案分析

最終選型結果：①九點潤滑裝置：XHZ-H0.2Y8（設回油濾油器）； ②公稱流量：0.2L/min； ③公稱壓力：4.0MPa；④油箱容量：10L；⑤加油時間：開機加油200個脈沖，每隔300次加油80個脈沖。分配器示意圖如圖1所示。

圖1 分配器示意圖

2.2.3 回油裝置設計

過渡油箱在收集到各潤滑點匯集來的油液，現將其在區(qū)域A中進行沉淀，油液經過第一層過濾網進入區(qū)域B，再經過第二層過濾網進入區(qū)域C，油液中的雜質幾乎被清理干凈，最后進入電動稀油泵中再次使用；在區(qū)域C的箱壁上裝有一個游標，當游標低于警戒線時，要注意人工給電動泵加油，當游標高于正常油位時，說明可能部分位置出現堵塞，需停機檢查； 此油箱還有個新穎之處是過濾網可以拆下來清洗；當滑塊上的回油管是銅管時，此裝置在區(qū)域A的前面開了個小方槽，便于回油管的上下運動；壓力機工作一段時間后，需更換潤滑液，只需將放油口的螺塞打開，廢油及雜質便被排出油箱。

表2 設備解決方案

圖2 新式的油液收集裝置

表3 潤滑點位數據

以上設計方案，經過實踐不斷完善，最終證明效果良好。本方案是稀油潤滑系統模式應用中的一次成功實踐，為使壓力機成為環(huán)保型設備做出了有益探索。

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