謝 嘉，王世明，高艾琳，吳燕翔，趙升噸

（1.上海海洋大學，上海201306；2.西安交通大學，陜西 西安710049）

1 引言

伺服壓力機相對傳統(tǒng)機械壓力機，去掉了飛輪及離合器、制動器，將機械傳動部分盡量精簡，具有結構簡單、產(chǎn)品質量高、滑塊運動柔性好、降噪節(jié)能等優(yōu)點[1]。而伺服壓力機驅動系統(tǒng)是整機運行的基礎，它決定了滑塊運動的規(guī)律和運行的平穩(wěn)性。一般情況下，在壓力機進行工件加工時，金屬材料塑性變形的阻抗力會隨著材料應變速率的增大而增大，因此為了保證加工質量，要求和滑塊相連的模具在鍛沖工作時能夠低速慢行，但為了達到高的生產(chǎn)率，就要提高滑塊空程和回程的運行速度。另一方面，為了滿足個性化生產(chǎn)的需要和縮短產(chǎn)品制造周期，伺服壓力機滑塊的運行速度需要在較大范圍內可自如調節(jié)[2]，以便在不同的加工工藝下采用不同的滑塊運行曲線，從而實現(xiàn)較好的柔性化生產(chǎn)。以上兩方面的實現(xiàn)都以精確的滑塊運行控制為基礎，而滑塊的運行特性和壓力機驅動系統(tǒng)的關系最為密切。

伺服壓力機驅動系統(tǒng)的構成具有不同的方案，比如伺服電機直接驅動的壓力機，其包括伺服直線電機直接驅動的壓力機[3]和伺服電機直接驅動曲柄的壓力機[4]，該類型壓力機由于受伺服電機轉矩（力矩）的限制，壓力機噸位較小，驅動電機功率較大，增加了同噸位伺服壓力機的成本。另外較多形式的是伺服電機加減速器及螺桿結構和伺服電機加減速器及肘桿結構。螺桿結構的伺服壓力機因滾珠絲杠承載能力有限，壓力機噸位不能太大，同時需要有一定的增減速機構來實現(xiàn)滑塊沖壓階段的低速性和非沖壓階段的快速性。肘桿結構的伺服壓力機增加了大齒輪，其能起到飛輪的作用，這樣就減小了伺服電機的功率，相應提高了壓力機的噸位，具有很好的發(fā)展前景。

以上分析表明，壓力機噸位和伺服電機轉矩之間存在著矛盾，如果能在低速時得到較大的驅動轉矩，并且能夠在較大的速度范圍調速運行，那么就能很好地實現(xiàn)伺服壓力機的直驅運行和滑塊的柔性控制?？梢钥闯鏊欧毫C需要的驅動電機必須具備低速、大轉矩的特性并要具有足夠的調速空間。本文從德國不倫瑞克理工大學電機專家Herbert WEH教授提出的橫向磁場電機概念出發(fā)[5]，采用一種爪極式組合定子橫向磁場電機[6]來作為伺服壓力機的驅動電機。這種電機采用獨特的結構，解決了傳統(tǒng)電機中電樞繞組截面和齒槽寬度相互制約的矛盾，能提供相當高的轉矩，通過弱磁控制也可以讓電機工作在較大的調速范圍內。

本文首先論述了伺服壓力機需要解決的核心問題，即機械傳動機構的合理設計、調速性能優(yōu)良的大力矩伺服電機的研發(fā)采用、驅動系統(tǒng)的控制技術和伺服壓力機沖擊負荷和電機容量的矛盾等問題是要解決的重點。接著設計了曲柄肘桿伺服壓力機的驅動系統(tǒng)，給出了系統(tǒng)總體設計和系統(tǒng)曲柄肘桿機構優(yōu)化設計結果，并確定了驅動電機參數(shù)，同時給出了系統(tǒng)控制策略。然后對驅動系統(tǒng)的特性進行了研究并對其工作特性進行了校核，結果表明本文設計的曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)能夠很好地實現(xiàn)不同加工工藝的伺服控制，具有優(yōu)良的柔性加工和低速鍛沖、快速空程及回程的功能，驅動系統(tǒng)的機械傳動機構、伺服驅動電機和系統(tǒng)控制部分都滿足了設計要求。

2 伺服壓力機需解決的核心問題

伺服驅動的機械壓力機（簡稱伺服壓力機）被稱為第三代機械壓力機，它一出現(xiàn)就引起了業(yè)內研究工作者的廣泛重視，對它的研發(fā)一直在積極進行。要得到一個性能完善、市場競爭力強的伺服壓力機，必須要明確它需要解決的核心問題，然后針對這些問題進行研究以尋求最優(yōu)的解決方案。

（1）伺服壓力機機械傳動機構的優(yōu)化設計。機械壓力機的驅動系統(tǒng)最終是要滿足滑塊帶動模具進行精確鍛沖工件的工作要求，因此其機械傳動機構應按滑塊運動方式進行設計。伺服壓力機要實現(xiàn)柔性加工工件的功能，且總體上要實現(xiàn)滑塊運動的低速鍛沖和快速空程及回程的特性，首先需要選擇合適的機械傳動機構，同時還要進行科學優(yōu)化設計。

（2）調速性能優(yōu)良的大力矩伺服電機的研發(fā)采用。伺服壓力機簡單的機械傳動機構需要主驅動伺服電機的力矩足夠大，這樣才能代替?zhèn)鹘y(tǒng)機械壓力機機械傳動機構的力矩放大作用，完成對滑塊的精確控制，以實現(xiàn)柔性加工和低速加工工件、快速空程及回程的功能。因此要求開發(fā)的壓力機用伺服電機必須具有寬范圍良好的調速性能，且能在低速時提供大力矩，高速時提供足夠的功率。

（3）伺服壓力機驅動系統(tǒng)控制技術。要實現(xiàn)適合伺服壓力機不同工藝滑塊運動曲線的精確控制，除伺服壓力機機械傳動機構和主驅動伺服電機本身的性能保證外，驅動系統(tǒng)的控制技術也相當重要。而控制技術取決于系統(tǒng)硬件和控制策略，系統(tǒng)硬件的實現(xiàn)已經(jīng)有了雄厚的基礎，控制策略需要根據(jù)伺服壓力機及其伺服驅動電機的特性來研究確定。

（4）伺服壓力機負荷性質和電機容量問題。機械壓力機的負載是典型的沖擊負載，而伺服壓力機的沖擊負荷主要靠電機的瞬時轉矩來克服。解決伺服壓力機沖擊負荷和電機容量問題之間矛盾的方法之一是適當提高機械傳動機構的傳動比，從而在一定范圍內減小驅動電機的轉矩以降低電機的容量。另一方面，在伺服電機驅動壓力機運行過程中，電機驅動的運動部件在減速時會把其動能通過電機轉化為電能，可以將這部分能量回收儲存，然后在沖壓時將電能釋放。也就是電機的驅動轉矩和容量要盡量大，而一定的傳動比又可以減小對電機驅動轉矩和容量的壓力，同時通過能量回饋和再利用，可以達到節(jié)能降耗的目的。

3 曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)設計

3.1 驅動系統(tǒng)總體設計

伺服壓力機驅動系統(tǒng)由伺服驅動電機、機械傳動機構和系統(tǒng)控制部分組成。其中主驅動電機是動力源，而從電機到壓力機滑塊需要經(jīng)過一定的中間機械傳動機構，此傳動機構的功能就是傳遞動力和實現(xiàn)電機旋轉運動到滑塊直線運動的轉化。伺服壓力機的機械傳動機構是實現(xiàn)壓力機高性能、超柔性、高精度和節(jié)能降噪等特性的基礎，同時其設計還要在簡化壓力機系統(tǒng)結構、方便安裝、減少維修、減輕重量等方面具有明顯優(yōu)勢。本文以雙肘桿機械壓力機為研究目標，采用對稱雙點傳動方式，伺服驅動電機經(jīng)一級同步帶減速機構串聯(lián)一級同步齒輪機構，然后同步齒輪機構通過同軸固連的曲柄肘桿機構驅動滑塊運動。伺服驅動電機采用具有低速、大轉矩特性的橫向磁場電機，即爪極式組合定子橫向磁場電機[6]。所構成的曲柄肘桿伺服壓力機的驅動系統(tǒng)如圖1 所示。

由圖1 可以看出，曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)具有以下特點：

（1）采用了對稱曲柄雙肘桿機構，肘桿機構在接近下死點時相對曲柄連桿機構其滑塊運行曲線較為平緩，而空程及回程速度較快，即該機構具有明顯的低速鍛沖和快速空程及回程功能。

（2）機械傳動機構只采用了一級同步帶減速機構，然后以同步齒輪機構連接曲柄肘桿機構驅動滑塊運動，整個機構簡單緊湊。

（3）采用同步帶和齒輪傳動，很好地保證了機械傳動機構的精度，為整個驅動系統(tǒng)的精確控制提供了良好的基礎。

圖1 曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)

（4）驅動系統(tǒng)中沒有明顯的耗能和產(chǎn)生噪聲的環(huán)節(jié)，達到了節(jié)能降噪的目的。

3.2 驅動系統(tǒng)曲柄肘桿機構優(yōu)化設計和驅動電機參數(shù)確定

在曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)中，首先需要確定機械傳動機構各個構件的參數(shù)，其次是確定電機的參數(shù)。為了確定這些參數(shù)，需要根據(jù)壓力機對主要參數(shù)的基本要求，依據(jù)圖1 所示機構，對系統(tǒng)受力情況進行預分析，以獲得影響驅動系統(tǒng)關鍵參數(shù)的主要因素。然后在此基礎上，就可以對機械傳動機構各個構件的參數(shù)進行優(yōu)化設計，以獲得滿足最佳滑塊運行特性的傳動機構。然后依此確定電機參數(shù)，以研究設計伺服驅動電機。

通過對圖1b 曲柄肘桿機構的分析可得，滑塊D的水平位置Dx由桿系各桿件的長度、參數(shù)a、b、κ 和ρ1決定，即：

式中，參數(shù)ρ1為曲柄與水平方向的夾角，是曲柄肘桿機構的輸入，它可以是均勻變化也可以是調節(jié)變化，由伺服驅動電機的轉子轉角位置決定。其他參數(shù)根據(jù)壓力機結構設計的需要和科學優(yōu)化設計來確定，采用變量循序組合響應面法[7]進行優(yōu)化設計后，可最終得到各變量的優(yōu)化設計結果為：l1=40mm，l2=240mm，l3=175mm，l4=165mm，l5=263mm，a=190mm，b=198mm，κ=27.13°。

在確定曲柄肘桿伺服壓力機驅動電機參數(shù)時，需要計算壓力機工作行程的最大總負荷，該負荷包括工作負荷和摩擦負荷，然后根據(jù)最大總負荷、傳動比來確定電機的最大負荷；同時根據(jù)壓力機伺服運行特性的需求，來計算伺服控制時速度變化的范圍，從而確定伺服電機的調速范圍。對圖1 所示的曲柄肘桿伺服壓力機，根據(jù)壓力機變形抗力簡化模型，采用Adams 分析模型進行動力學分析，可以得到曲柄肘桿伺服壓力機在塑性加工過程中，機構沖擊載荷產(chǎn)生的阻力矩和曲柄轉角的關系曲線以及摩擦產(chǎn)生的阻力矩和曲柄轉角的關系曲線，如圖2 所示。

圖2 機構承受的阻力矩與曲柄轉角關系

由圖2 可以看出，曲柄肘桿伺服壓力機工作時，機構在工作行程中承受的最大沖擊載荷約為6000N·m，而承受的最大摩擦阻力載荷約為500N·m，那么機構整體承受的最大總負荷約為6500N·m，此負荷就是作用在與電機串聯(lián)的同步齒輪上的轉矩?？梢钥闯?，此最大負荷雖然出現(xiàn)的時間很短，卻是壓力機工作時真正加工工件的負荷，并且在工作過程中周期性頻繁出現(xiàn)，所以需以此轉矩來確定電機的額定轉矩。而壓力機機械傳動機構采用了一級同步帶減速機構，其傳動比為j=5。因此，通過計算電機的額定轉矩可以確定為1300N·m，留有19%的余量，最終確定電機的額定轉矩為1600N·m。而對于驅動電機正常工作時最大轉速的確定，則需要通過分析曲柄肘桿伺服壓力機不同工藝的滑塊運行曲線，以此分析計算相應的曲柄角速度的變化范圍來確定，其他電機參數(shù)根據(jù)這兩個參數(shù)予以確定?？梢钥闯鰧λ欧寗与姍C的要求是其具有低速、大轉矩的性能，因此采用橫向磁場電機是最佳選擇。

3.3 驅動系統(tǒng)控制策略

曲柄肘桿伺服壓力機的驅動系統(tǒng)通過橫向磁場電機驅動同步帶減速機構，然后串聯(lián)一級同步齒輪機構，而同步齒輪機構通過同軸固連的曲柄肘桿機構驅動滑塊運動。系統(tǒng)從驅動電機到滑塊之間存在著嚴重的非線性和慣性，為保證系統(tǒng)簡捷，從而能夠保證對系統(tǒng)實時、精確的控制，本文提出采用基于Bezier 曲線數(shù)學模型的曲柄肘桿伺服壓力機控制策略，見圖3。

采用Bezier 曲線數(shù)學模型進行優(yōu)化分析計算，可得到曲柄輸入和滑塊輸出的工藝特性曲線參數(shù)[8]，將這些工藝特性曲線參數(shù)應用到壓力機伺服控制系統(tǒng)中，就會大大簡化整個控制系統(tǒng)，提高系統(tǒng)控制的快速性。由圖3 可以看出，整個系統(tǒng)的控制策略分為三大部分。首先通過離線優(yōu)化計算建立Bezier 曲線數(shù)學模型，以得到滿足伺服壓力機不同工藝要求的伺服驅動電機輸入轉角位置控制給定曲線參數(shù)，這部分計算量大，采用離線計算將獲得的電機輸入轉角位置控制給定曲線參數(shù)以表格形式儲存在計算機中，在實時控制時就可以迅速獲得相應的參數(shù)，這樣有效保證了系統(tǒng)控制的實時性。其次以驅動電機為核心，建立壓力機驅動電機位置伺服控制系統(tǒng)，通過對其實時控制，以保證驅動電機的實際輸出轉角位置和輸入的給定一致。最后通過伺服壓力機雙曲柄肘桿機械傳動機構驅動滑塊運動，得到滿足加工工藝要求的滑塊運動曲線。

圖3 曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)控制模塊圖

采用圖3 所示的控制策略具有明顯優(yōu)點：

（1）由Bezier 曲線數(shù)學模型計算得到了滿足壓力機不同工藝要求的最佳輸入和輸出柔性加工曲線參數(shù)，采用離線計算的方式，克服了因其計算量大而引起的系統(tǒng)控制實時性不能滿足的困難。

（2）壓力機驅動電機位置伺服控制系統(tǒng)是一個多閉環(huán)控制系統(tǒng)，進行在線實時控制，通過其中良好的控制策略和軟硬件設計，可以很好地滿足壓力機驅動電機的位置伺服控制要求，從而得到滿足工藝要求的電機實際轉角位置，來驅動機械傳動機構的輸入環(huán)節(jié)即曲柄。

（3）壓力機雙曲柄肘桿機械傳動機構是一個多連桿機構，在設計壓力機時對其運動學和動力學進行了充分的優(yōu)化設計，其最終驅動的滑塊運行曲線能夠滿足曲柄輸入的要求，最終實現(xiàn)了滑塊柔性加工曲線的輸出。

4 曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)特性分析及校核

曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)的動力源是伺服驅動電機，當壓力機設計好后，工作時它對系統(tǒng)的運行特性起著決定性的作用。本文采用爪極式組合定子橫向磁場電機作為曲柄肘桿伺服壓力機的驅動電機，為了能夠實現(xiàn)柔性加工和滑塊低速鍛沖、快速空程及回程的工作特性，該驅動電機需要工作在恒轉矩工作區(qū)和恒功率工作區(qū)。恒轉矩工作區(qū)是爪極式組合定子橫向磁場電機低速、大轉矩工作區(qū)域，其主要對應壓力機滑塊運行的低速鍛沖工作區(qū)域。而就壓力機工作過程，關鍵是壓力機滑塊在低速鍛沖過程中的運行曲線，此區(qū)間是壓力機對工件進行加工的工作區(qū)間，需要很大的力矩，并要求控制系統(tǒng)對滑塊的運行控制能達到足夠的精度，以滿足工件加工的工藝要求。恒轉矩工作區(qū)和恒功率工作區(qū)的分界點是電機輸出最大電磁轉矩時電機轉速能夠達到的最大值點，為了實現(xiàn)壓力機工作過程中的快速空程和回程，希望電機的轉速能夠進一步上升，這就需要進行弱磁控制，即爪極式組合定子橫向磁場電機此時需要工作在恒功率工作區(qū)。

本文通過對曲柄肘桿伺服壓力機的拉深工藝和沖裁工藝的分析，來研究壓力機驅動系統(tǒng)的工作特性。在拉深加工過程中，工件的壁緣部分因受到坯料壓板的壓力牽制，往往會有褶皺產(chǎn)生，同時在工件底部的拉深部分，則可能會因為坯料的流動與過度變形而造成異常變化，產(chǎn)生拉深破裂的情形，避免褶皺與破裂產(chǎn)生的主要方法是控制坯料塑性流動的速度，這可以通過控制拉深加工的速度來控制坯料塑性流動的速度，即使沖頭的拉深加工速度在運行的速度范圍內，以近似等速的方式運動。而在沖裁加工過程中，除剪切輪廓線附近的金屬外，板料本身并不產(chǎn)生塑性變形，所以由平板沖裁加工的零件仍然是一平面形狀，為了避免沖裁加工中的二次加工、提高產(chǎn)品加工精度和延長模具壽命，在沖裁工作范圍內，就要設法使滑塊和沖頭盡量保持低速甚至接近零速運行。

通過對曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)的控制，拉深工藝要達到在拉深加工區(qū)間內使滑塊位移曲線基本是一條直線，相應的滑塊速度曲線在此區(qū)間內接近等速，以保證拉深工藝的加工質量。而沖裁工藝要達到在沖裁加工區(qū)間內使滑塊位移曲線也基本是一條直線，相應的滑塊速度很低接近零速，以很好地實現(xiàn)沖裁加工工藝的工作要求。控制得到的兩種加工工藝伺服運行特性的驅動電機角加速度曲線如圖4 所示。由圖4 可以看出電機的角加速度變化較為頻繁，而且變化范圍較大，這就需要驅動電機能夠提供較大的輸出轉矩，來滿足伺服壓力機系統(tǒng)的這種快速動態(tài)響應的要求。

根據(jù)此節(jié)內容和上節(jié)圖2 所示的曲柄肘桿伺服壓力機公稱壓力負載，可以對壓力機驅動系統(tǒng)工作時的特性進行校核。充分考慮負載情況，所以取負載運行時的最大值，同時為了計算方便，將沖擊負載取為矩形。那么根據(jù)上節(jié)的分析，沖擊負載等效到電機軸端的阻力矩約為1300N·m。另外相對公稱壓力沖擊負載，壓力機滑塊空程和回程的阻力矩都很小，所以將此部分阻力矩忽略，那么可得驅動電機的機械運動方程為：

圖4 曲柄肘桿伺服壓力機驅動電機伺服運行加速度特性

式中，Tm和TL分別表示驅動電機的電磁轉矩和系統(tǒng)等效到電機軸上的負載力矩（在此只表示壓力機沖擊負載），Ω 為驅動電機轉子的機械角速度，Je為系統(tǒng)等效到電機軸端的轉動慣量，該值可以通過系統(tǒng)結構進行計算得到。則由式（2）可以計算曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)對爪極式組合定子橫向磁場電機電磁轉矩的需求，從而得到該伺服壓力機系統(tǒng)在一個回轉周期內驅動電機軸端的阻力矩變化特性如圖5 所示。由相應的速度和阻力矩變化特性可以得到系統(tǒng)的功率變化特性如圖6 所示。

由圖5 和圖6 可以得到如下結論：

（1）圖5a 所示拉深加工工藝的阻力矩變化特性示，在拉深加工工作區(qū)間內（0.24～0.48s），系統(tǒng)的阻力矩明顯較大。這是因為在該區(qū)間內，滑塊運行速度趨于勻速，而工件在此階段內進行加工，需要較大的加工力矩。而在空程和回程運行時段內，因為滑塊基本沒有阻力，所以阻力矩較小。但是在這兩個階段，需要一定的角加速度和角減速度，所以負載阻力矩并不平穩(wěn)，而且也有一定的峰值。總體上來說在拉深加工工藝的整個回轉周期內，壓力機加工工作區(qū)域的沖擊負載形成的阻力矩顯得比較突出。

圖5 曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)電機軸端的阻力矩變化特性

（2）圖5b 所示的沖裁加工工藝的阻力矩變化特性中，在沖裁加工工作區(qū)間內（0.4～0.9s），系統(tǒng)的阻力矩較大。這是因為在該區(qū)間內，滑塊運行速度趨于零，而工件在此階段內進行沖裁加工，需要較大的力矩，顯然沖裁工藝的這個區(qū)間比拉深工藝寬。同樣可以看到，沖裁工藝在空程和回程運行時段內也有較大的阻力矩峰值出現(xiàn)，這是因為較寬的沖裁加工區(qū)間要求空程和回程的運行速度要更高，從而需要較大的加減速度，以達到額定的滑塊行程次數(shù)。這樣沖裁工藝在整個回轉周期內，壓力機加工工作區(qū)域的沖擊負載形成的阻力矩就顯得不是很突出。這說明在伺服壓力機運行過程中，并不是只在壓力機加工工作區(qū)域需要電機輸出大力矩，在空程和回程階段，為了獲得很高的加速度也有可能需要電機輸出較大大的力矩。

圖6 曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)功率變化特性

（3）圖5 所示的曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)拉深和沖裁加工工藝阻力矩變化特性顯示，兩種工藝驅動電機軸端的阻力矩最大瞬時值在1600N·m左右，沒有超出驅動電機的額定轉矩設計要求。

（4）在圖6 所示的曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)功率變化特性中，基于（1）中所述的原因，拉深加工工作時壓力機系統(tǒng)所需功率在整個運行時段內比較突出；同理基于（2）中所述的原因，以及由于空程和回程時滑塊運行速度較大，則沖裁加工工作時壓力機系統(tǒng)所需功率在整個運行時段內反而小于其他空程和回程時系統(tǒng)所需的功率。

（5）圖6 中功率的正負表示能量流動的方向。功率為正時表示驅動電機從電機驅動器吸收能量，電機處于正轉電動狀態(tài)；功率為負時表示驅動電機向電機驅動器回饋能量，電機處于正轉制動狀態(tài)。出現(xiàn)能量這樣正反向流動的原因，是因為在曲柄肘桿伺服壓力機運行過程中，驅動電機會周期性的增速和減速（見圖4 中電機角加速度有正值和負值），在減速時驅動系統(tǒng)把壓力機儲存的動能通過電機轉化為電能，回饋到到電機驅動器直流側在儲能電容上儲存，再在電機電動狀態(tài)時釋放出來。

5 結論

曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)是整個壓力機的重要組成部分，是實現(xiàn)滑塊低速鍛沖、快速空程及回程功能和柔性加工的基礎。本文通過對伺服壓力機需要解決的核心問題的詳細分析，確定了伺服壓力機驅動系統(tǒng)的研究方向，設計了曲柄肘桿伺服壓力機的驅動系統(tǒng)。具體給出了驅動系統(tǒng)的總體設計，然后給出了系統(tǒng)曲柄肘桿機構優(yōu)化設計結果并確定了驅動電機參數(shù)，在此基礎上給出了驅動系統(tǒng)的控制策略。文中以拉深和沖裁加工工藝為例，對設計的曲柄肘桿伺服壓力機驅動系統(tǒng)的工作特性進行了詳細研究和校核。結果表明拉深工藝和沖裁工藝都很好地實現(xiàn)了低速鍛沖和快速空程及回程的功能，而且可以方便地完成不同的加工工藝，即系統(tǒng)具有明顯的柔性。同時結果顯示，系統(tǒng)所研究采用的爪極式組合定子橫向磁場電機滿足壓力機工作時對轉矩的要求，而且功率可以實現(xiàn)雙向流通，起到節(jié)能降耗的作用。驅動系統(tǒng)從伺服驅動電機到機械傳動機構以及系統(tǒng)控制策略都滿足了伺服壓力機的工作要求。

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