陳瓊

生產(chǎn)線嚴重依賴洋品牌

上個世紀，為裝備我國第二汽車廠，機械工業(yè)部組織了130多個機床生產(chǎn)科研單位，提供了117條自動線，1004種5500臺高效、專用設備，裝備國產(chǎn)化率96%，被外界稱為“聚寶盆”。

隨著我國汽車工業(yè)進入轎車時代。由于國內(nèi)汽車裝備制造業(yè)發(fā)展滯后，只能用進口生產(chǎn)線制造中國轎車，轎車裝備國產(chǎn)化率長期以來只有20%，設備投資80%以上依靠進口。據(jù)不完全統(tǒng)計，現(xiàn)代發(fā)動機先進制造技術(shù)采用的柔性自動線——FTL，已經(jīng)安裝了100條以上，其中進口約占90%以上。我國是世界上FTL應用最熱、進口最多的國家。而在整車制造四大工藝裝備中，除了沖壓生產(chǎn)線國產(chǎn)產(chǎn)品占了大部分市場外，其他幾乎全部進口。

據(jù)測算，“十二五”期間，我國汽車裝備市場規(guī)模近3000億元，其中關(guān)鍵汽車裝備七成左右的市場份額被國外品牌占據(jù)。目前國內(nèi)的汽車企業(yè)制造裝備多從德國、日本等國進口。國產(chǎn)裝備只有個別企業(yè)在某一領(lǐng)域或某一個環(huán)節(jié)占據(jù)優(yōu)勢。

工信部裝備工業(yè)司副司長王衛(wèi)明認為，目前中國汽車裝備落后的原因主要體現(xiàn)在以下五方面：一是技術(shù)水平相對落后，自主創(chuàng)新能力不強；二是整車和零部件生產(chǎn)裝備對外的依存度還比較高；三是汽車裝備產(chǎn)業(yè)的結(jié)構(gòu)仍然不合理；四是企業(yè)的服務意識和水平還比較落后；五是工業(yè)機器人的使用密度低。

他分析，我國汽車裝備技術(shù)基礎(chǔ)較弱，原創(chuàng)技術(shù)和專利產(chǎn)品比較少，產(chǎn)品的技術(shù)水平比較低、可靠性差，與國外還存在著較大的差距。我國汽車裝備制造業(yè)在新產(chǎn)品、新工藝研發(fā)方面投入資金嚴重不足，自主創(chuàng)新能力不強，國內(nèi)企業(yè)往往停留在引進與仿制上，或者對非關(guān)鍵部件進行改造，而不是消化吸收國外技術(shù)后進行二次開發(fā)。中國合資的汽車企業(yè)在生產(chǎn)線和工藝設計上幾乎完全照搬國外的模式，為保證產(chǎn)品質(zhì)量和順利生產(chǎn)，幾乎采用外資車企使用的生產(chǎn)設備，使得國內(nèi)汽車制造裝備難有技術(shù)和創(chuàng)新發(fā)展的土壤。

從機器人使用密度看，我國汽車產(chǎn)業(yè)的工業(yè)機器人使用密度仍然遠遠低于全球的平均水平，與日本、韓國、德國等發(fā)達國家仍然存在著很大的差距，僅為上述國家企業(yè)的八分之一。

工欲善其事，必先利其器。有專家評價，我國實現(xiàn)汽車強國夢想，不可能建筑在裝備長期依賴進口的沙灘上。一方面，對汽車企業(yè)而言，激烈的市場競爭要求不斷降低制造成本?？梢哉f，裝備本地化是企業(yè)生存競爭的需要；另一方面，隨著我國汽車工業(yè)開始進入微利階段，企業(yè)將無力長期支付進口設備的高額外匯，可以說，裝備本地化是企業(yè)生存競爭的需要，依賴進口生產(chǎn)線制造中國車的時代已經(jīng)走到了盡頭。

整車企業(yè)需要什么樣的裝備？

汽車市場的競爭，很大程度上要靠制造裝備實現(xiàn)，掌握了裝備制造的核心技術(shù)，才能贏得市場。

當前，我國經(jīng)濟進入中高速增長的轉(zhuǎn)型發(fā)展時期，隨著工業(yè)化、信息化、城鎮(zhèn)化、農(nóng)業(yè)現(xiàn)代化的持續(xù)推進和深入發(fā)展，汽車工業(yè)繼續(xù)保持增長勢頭，汽車裝備需求有望進一步擴大。

與此同時，新能源汽車加快產(chǎn)業(yè)化發(fā)展步伐，將拉動新能源汽車生產(chǎn)和檢測裝備的市場需求。

此外，國際產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移加速態(tài)勢仍將持續(xù)，一些汽車產(chǎn)業(yè)和技術(shù)發(fā)展相對成熟的發(fā)達國家如美國、德國等，加快了汽車裝備制造業(yè)向外轉(zhuǎn)移的步伐，這將為我國積極承接產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，加快發(fā)展汽車裝備提供難得機遇。

值得注意的是，目前，我國汽車裝備的發(fā)展既面臨有利條件，也面臨嚴峻挑戰(zhàn)：一是汽車制造成本對整車銷售影響較大，使得汽車制造裝備的質(zhì)量、成本和可靠性日益重要；二是國內(nèi)汽車裝備制造領(lǐng)域高端和創(chuàng)新型人才缺乏、中高級技工不足，不利于裝備制造業(yè)水平提升；三是部分用戶對國產(chǎn)化裝備質(zhì)量差的慣性思維，造成國產(chǎn)汽車裝備總體上仍面臨著推廣應用難的問題。在此背景下，汽車裝備轉(zhuǎn)型升級更加迫切。

機械科學研究總院的資深顧問陳長年指出，具有感知、分析、推理、決策、控制功能的智能制造裝備，是高端裝備的核心，是制造裝備的前沿和制造業(yè)的基礎(chǔ)。他預計未來智能制造裝備產(chǎn)業(yè)將獲得高速成長。

舉例來說，一臺高水平的高速高效智能加工中心，可以在10分鐘內(nèi)僅通過兩次裝夾即完成對一臺3.0升V6發(fā)動機鋁合金氣缸體的幾乎全部加工任務，非常適合于變品種工件批量生產(chǎn)的安排，而其核心是變品種的編程和自動的刀具選擇。

隨著汽車技術(shù)快速創(chuàng)新，加速向個性化、智能化、綠色化發(fā)展，對汽車裝備制造業(yè)的技術(shù)水平和創(chuàng)新能力要求將越來越高，汽車制造裝備正朝著柔性化、自動化、智能化和高效方向發(fā)展。如在沖壓設備領(lǐng)域，伺服技術(shù)、自動送料技術(shù)、自動換模技術(shù)和智能控制技術(shù)的應用將越來越深入，沖壓生產(chǎn)線將逐步實現(xiàn)自動化、柔性化、智能化、高精度、高效率、節(jié)能環(huán)保和安全生產(chǎn)。

“首臺套”保險補償機制將推行

產(chǎn)業(yè)的發(fā)展離不開宏觀政策向?qū)АＳ浾吡私獾?，工信部近年來針對汽車制造裝備的創(chuàng)新示范應用和產(chǎn)業(yè)化采取了多種政策給予支持。其中包括，實施高檔數(shù)控機床和基礎(chǔ)制造裝備國家重大科技專項來支持汽車制造裝備的創(chuàng)新突破；實施智能制造裝備發(fā)展方向，支持汽車制造裝備的集成創(chuàng)新和示范應用；積極爭取其他的政策措施來推進汽車裝備的應用推廣和產(chǎn)業(yè)化。據(jù)了解，裝備制造業(yè)技術(shù)進步和技術(shù)改造投資專項，中央國有資本金預算重點產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級與發(fā)展的資金等等對裝備制造企業(yè)技術(shù)改造和轉(zhuǎn)型升級項目都予以支持，涵蓋了汽車和制造裝備的領(lǐng)域。

此外，還有一項更為落地的政策——首臺套重大技術(shù)裝備保險補償機制試點的推行。國產(chǎn)裝備崛起完全寄希望于有責任感的用戶給舞臺、給機會并不現(xiàn)實。用戶尤其是決策者對首臺套裝備顧慮較多，擔心設計制造達不到技術(shù)要求，影響正常生產(chǎn)，受到責任追究。此外，招投標中存在歧視性條款和“潛規(guī)則”現(xiàn)象等，也使首臺套裝備在市場競爭中長期處于劣勢地位。

首臺套重大技術(shù)裝備保險補償機制試點的推行，無疑將加快重大技術(shù)裝備推廣應用。在今年發(fā)布的“首臺（套）重大技術(shù)裝備推廣應用指導目錄”成形加工裝備中，工業(yè)機器人、雙光束激光焊接裝備、大型全伺服自動沖壓生產(chǎn)線等均赫然在列，這意味著采用“首臺套”重大裝備的企業(yè)，可以投保相關(guān)保險，而在3年的試點期中，中央財政將按照不超過3%的費率和年度保費的80%予以補貼。

據(jù)悉，去年上汽通用汽車武漢工廠二期訂購了一條濟二全伺服線，2017年投產(chǎn)。這是國產(chǎn)大型全伺服自動沖壓生產(chǎn)線首臺套應用。

近年國產(chǎn)汽車裝備制造重大事件

2013年7月11日濟南二機床再次獲得福特汽車青睞，中標福特美國肯塔基工廠大型沖壓線項目，將為該工廠提供6100噸高速沖壓生產(chǎn)線。

2011年12月29日濟南二機對外宣布：濟南二機床集團在與世界一流企業(yè)的國際競標中，分別于當年4月和11月中標福特汽車美國堪薩斯和底特律兩個工廠全部五條大型快速智能沖壓生產(chǎn)線合同。

2011年年初濟南二機床集團贏得為通用汽車印度公司提供5250噸全自動機器人送料沖壓生產(chǎn)線的訂貨合同，并作為總承包商負責整體全線設備的設計、制造、安裝調(diào)試、集成和“交鑰匙”。這是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的重型沖壓生產(chǎn)線首次出口國際頂級汽車制造企業(yè)，標志著我國高技術(shù)重型成套機床裝備出口國際高端市場邁出了重要一步。

2010年6月秦川機床工具集團有限公司旗下的陜西秦川機械發(fā)展股份有限公司再次與比亞迪汽車有限公司簽下大單。至此，比亞迪汽車已累計采購秦川發(fā)展近2億元數(shù)控機床產(chǎn)品。

2010年4月濟南二機床研制的首條“15次線”在上海通用東岳汽車公司投入試生產(chǎn)。在隨后的幾個月里，濟南二機床陸續(xù)與上汽通用、一汽-大眾等國內(nèi)轎車生產(chǎn)企業(yè)簽訂了10余條高水平快速送料沖壓生產(chǎn)線。

2009年9月7日由奇瑞汽車股份有限公司和哈爾濱工業(yè)大學聯(lián)合開發(fā)的國內(nèi)首臺自主研制的大負載點焊機器人“QH-165點焊機器人”項目通過驗收。據(jù)悉，奇瑞公司已開發(fā)出數(shù)款機器人，計劃小批量制造并在內(nèi)部應用成熟后，2013年已開始大批量制造，實現(xiàn)機器人產(chǎn)業(yè)化。

2007年新松公司自主研發(fā)的AGV自動導引車，一舉拿下通用三個新建廠項目的底盤合裝工程，產(chǎn)品出口到孟加拉國（意大利公司）、墨西哥、印度、俄羅斯、加拿大等國家，開創(chuàng)了國產(chǎn)機器人出口的先河，改寫了中國高科技產(chǎn)品只有進口沒有出口的歷史。

2007年沈陽機床集團與東風神龍汽車有限公司簽下關(guān)鍵零部件成套加工設備合同，這是沈陽機床集團首次為東風神龍這樣的大型名牌中外合資企業(yè)提供曲軸、變速箱等汽車關(guān)鍵零部件成套生產(chǎn)線，也是東風神龍在變速箱成套生產(chǎn)線上首次采用的國產(chǎn)設備。

2005年天津市天鍛壓力機有限公司為廣州本田汽車有限公司二期工程研制的我國第一條板材成形液壓機柔性制造系統(tǒng)，具有按預先設定的程序自行管理和控制加工功能，自動完成原材料和工件運輸、加工、轉(zhuǎn)運、更換模具等制造環(huán)節(jié)，屬國內(nèi)首創(chuàng)。

2004年上海通用汽車公司在年初舉行的全球加工中心采購項目招標中，大連機床集團一舉奪標，這是國產(chǎn)機床首次在國際招標中中標，為上海通用汽車提供世界上最先進的汽車柔性生產(chǎn)線。