劉 奇，程樹森，牛建平，劉東東(.北京科技大學(xué) 冶金與生態(tài)工程學(xué)院，北京 00083； .河北省萬全縣豐華有色金屬加工廠，河北 張家口 07650)

高爐用銅-鋼復(fù)合冷卻壁傳熱及力學(xué)性能分析

劉 奇1，程樹森1，牛建平2，劉東東2
(1.北京科技大學(xué) 冶金與生態(tài)工程學(xué)院，北京 100083； 2.河北省萬全縣豐華有色金屬加工廠，河北 張家口 076250)

采用熱力耦合方法研究了銅層厚度和冷卻水道間距對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度及應(yīng)力分布的影響.以1∶1比例銅-鋼復(fù)合冷卻壁進(jìn)行了熱態(tài)試驗(yàn)，測試了銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度分布，計(jì)算了熱態(tài)試驗(yàn)條件下銅-鋼復(fù)合冷卻壁的溫度分布，計(jì)算結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果基本吻合.計(jì)算結(jié)果顯示，銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度增加，壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力減少，銅層厚度上限值為70 mm；冷卻水道間距減少可以降低壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力，當(dāng)冷卻水道間距小于220 mm時(shí)，減少冷卻水道間距對(duì)降低壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力作用較小.銅層厚度為60 mm，冷卻水道間距為220 mm的銅-鋼復(fù)合冷卻壁在高爐熱負(fù)荷較高區(qū)域工作不易發(fā)生塑性變形損壞.

銅-鋼復(fù)合冷卻壁；溫度場；熱力耦合分析；高爐

高爐冷卻壁長壽技術(shù)一直是國內(nèi)外冶金界關(guān)心的問題.延長高爐冷卻壁壽命可以為企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益.高爐冷卻壁材質(zhì)已由球墨鑄鐵、鑄鋼發(fā)展到純銅.球墨鑄鐵冷卻壁由于耐高溫性能較差，在渣皮脫落和黏附的反復(fù)循環(huán)下，因熱應(yīng)力超過材料的抗拉強(qiáng)度而發(fā)生損壞[1].鑄鋼冷卻壁強(qiáng)度高，但由于水管與母材之間存在碳的濃度差，容易發(fā)生水管滲碳脆裂漏水[2,3]，決定了其低的使用壽命.銅冷卻壁因?qū)嵝阅?，抗熱流沖擊性能優(yōu)良等特點(diǎn)，目前被廣泛應(yīng)用于國內(nèi)外大部分高爐熱負(fù)荷較高區(qū)域[4].但銅冷卻壁在使用過程中容易出現(xiàn)塑性變形，水管斷裂漏水等問題，需停爐大修，嚴(yán)重降低高爐生產(chǎn)率[5].針對(duì)上述問題，萬全豐華有色金屬加工廠開發(fā)設(shè)計(jì)了銅-鋼復(fù)合冷卻壁，銅-鋼復(fù)合冷卻壁既有銅良好的導(dǎo)熱性能，又具備鑄鋼的強(qiáng)度和不易變形的特點(diǎn).

銅-鋼復(fù)合冷卻壁主要替代銅冷卻壁安裝于高爐熱負(fù)荷較高區(qū)域.萬全豐華有色金屬加工廠為宣鋼設(shè)計(jì)的銅-鋼復(fù)合冷卻壁已在宣鋼1號(hào)高爐運(yùn)行2年多，未發(fā)生變形和損壞，使用效果良好.國內(nèi)學(xué)者主要采用數(shù)值模擬方法研究銅-鋼復(fù)合冷卻壁的溫度及應(yīng)力分布，但計(jì)算結(jié)果缺乏試驗(yàn)驗(yàn)證，且僅限于熱面掛渣工況，對(duì)于渣皮脫落條件下銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度及應(yīng)力分布研究較少[6].

本文研究了渣皮脫落條件下銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度及應(yīng)力分布，并以1∶1比例銅-鋼復(fù)合冷卻壁進(jìn)行了熱態(tài)試驗(yàn).應(yīng)用銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度及應(yīng)力數(shù)學(xué)模型分析了銅層厚度、冷卻水道間距對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度及應(yīng)力分布的影響.

1 銅-鋼復(fù)合冷卻壁

銅-鋼復(fù)合冷卻壁以T 2銅作為熱面?zhèn)鳠釋?也稱為銅層)，20 g鋼為冷面被覆層(也稱為鋼層)，采用特殊焊接技術(shù)達(dá)到高強(qiáng)度無氣隙結(jié)合.銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅鋼界面形貌如圖1所示.銅鋼界面呈波紋狀，無氣隙存在，數(shù)值計(jì)算中認(rèn)為銅層與鋼層之間無氣隙熱阻.

圖1 銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅鋼界面形貌Fig.1 Interface morphology of the copper-steel composite stave

圖2為銅-鋼復(fù)合冷卻壁物理模型.物理模型尺寸為1 420 mm×1 014 mm×230 mm，爐殼厚度為30 mm，爐殼與壁體之間的填充料厚度為80 mm，銅-鋼復(fù)合冷卻壁厚度為120 mm.銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度為60 mm，鋼層厚度為20 mm.銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層保留銅冷卻壁的燕尾槽結(jié)構(gòu)，燕尾槽內(nèi)嵌入耐火材料，燕尾槽深度為30 mm，上寬為60 mm，下寬為66 mm；肋高度為30 mm，肋上寬為60 mm，下寬為54 mm，肋熱面面積占熱面總面積的比例為48%.冷卻水道截面由直徑為80 mm的半圓與80 mm×5 mm的矩形構(gòu)成，冷卻水道當(dāng)量直徑為65 mm.銅-鋼復(fù)合冷卻壁劃分網(wǎng)格個(gè)數(shù)為123780個(gè).

圖2 銅-鋼復(fù)合冷卻壁物理模型Fig.2 Physical model of the copper-steel composite stave1—銅-鋼復(fù)合冷卻壁；2—鑲磚；3—填充料；4—爐殼；5—出水管；6—進(jìn)水管

2 銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度及應(yīng)力分布數(shù)學(xué)模型

2.1 溫度分布數(shù)學(xué)模型

銅-鋼復(fù)合冷卻壁內(nèi)部傳熱為無內(nèi)熱源的三維穩(wěn)態(tài)導(dǎo)熱，控制方程為

(1)

式中:λ(t)為導(dǎo)熱系數(shù)，W/(m· ℃)；t為溫度， ℃.

高爐內(nèi)，銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱面與高溫煤氣的綜合換熱系數(shù)為232 W/(m2· ℃)[7]，煤氣溫度為 1 200 ℃；冷卻水速為2.0 m/s，冷卻水與管道內(nèi)壁的對(duì)流換熱系數(shù)為 7 418.6 W/(m2· ℃)，冷卻水平均溫度為40 ℃；爐殼與周圍環(huán)境之間的綜合換熱系數(shù)αa由經(jīng)驗(yàn)公式(2)計(jì)算，

αa=9.3+0.058ta

(2)

設(shè)爐殼溫度ta為40 ℃，計(jì)算得到綜合換熱系數(shù)為11.62 W/(m2· ℃)；銅-鋼復(fù)合冷卻壁頂?shù)酌媾c側(cè)面為絕熱邊界條件.

2.2 熱應(yīng)力分布數(shù)學(xué)模型

銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱應(yīng)力分布數(shù)學(xué)模型中忽略材料自身重力.控制方程如式(3)～(5)所示，

幾何方程：

(3)

平衡微分方程：

(4)

本構(gòu)方程：

(5)

結(jié)構(gòu)邊界條件為銅-鋼復(fù)合冷卻壁頂?shù)酌婧蛡?cè)面受到 10 MPa 的壓力，冷面四個(gè)螺栓頂面沿冷卻壁高度(x向)和寬度方向(y向)位移為零，沿厚度方向(z向)位移與爐殼位移相等，其他邊界為自由.

2.3 物性參數(shù)

銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度及應(yīng)力分布計(jì)算涉及材料的物性參數(shù)如表1和表2所示.

表1 材料的導(dǎo)熱系數(shù)Table 1 Thermal conductivity of the materials

續(xù)表1

表2 材料力學(xué)性能參數(shù)Table 2 Mechanical properties of the materials

3 銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱態(tài)試驗(yàn)

銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱態(tài)試驗(yàn)系統(tǒng)，如圖3所示，由熱態(tài)試驗(yàn)爐、銅-鋼復(fù)合冷卻壁、溫度及冷卻水速檢測設(shè)備等構(gòu)成.以1∶1比例銅-鋼復(fù)合冷卻壁吊裝于熱態(tài)試驗(yàn)爐爐頂，爐內(nèi)裝入焦炭，焦炭燃燒產(chǎn)生高溫煤氣，垂直沖擊銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱面，提供熱源；水箱內(nèi)冷卻水由水泵送入冷卻水道，與管壁對(duì)流換熱后排回水箱.冷卻壁進(jìn)水管上安裝渦街流量計(jì)，檢測冷卻水流量.進(jìn)出水管上安裝冷卻水測溫電偶，檢測冷卻壁進(jìn)出水溫度，檢測結(jié)果直接輸入PC中記錄保存.銅-鋼復(fù)合冷卻壁內(nèi)不同深度插入鎳鉻-鎳硅熱電偶檢測其溫度，爐內(nèi)均勻布置三支鉑銠鉑熱電偶，檢測爐溫.

圖4為不同爐溫下銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱面溫度測量值與計(jì)算值對(duì)比曲線.從圖4可以看出，銅-鋼復(fù)合冷卻壁1號(hào)和2號(hào)電偶位置溫度隨著爐溫升高而升高；1號(hào)和2號(hào)電偶位置溫度測量值與計(jì)算值相差僅1～2 ℃；數(shù)值計(jì)算結(jié)果與熱態(tài)試驗(yàn)檢測結(jié)果基本吻合.應(yīng)用此數(shù)學(xué)模型可以準(zhǔn)確計(jì)算高爐內(nèi)銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱面裸露條件下的溫度以及應(yīng)力分布.

圖3 銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱態(tài)試驗(yàn)系統(tǒng)圖Fig.3 Experimental system of the thermal test of copper-steel composite stave1—熱態(tài)試驗(yàn)爐；2—銅-鋼復(fù)合冷卻壁；3—水箱；4—數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)；5—風(fēng)機(jī)；6—煙道；7—水溫計(jì)；8—流量計(jì)；9—閥門；10—水泵；11—熱電偶

圖4 不同爐溫下銅-鋼復(fù)合冷卻壁熱面溫度測量值與計(jì)算值對(duì)比曲線Fig.4 Measured and calculated hot face temperatures of the copper-steel composite stave at different temperatures

4 結(jié)果與討論

4.1 銅層厚度對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度和應(yīng)力分布影響

為了研究銅層厚度對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度以及應(yīng)力分布影響，計(jì)算了銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度分別為50、60、70、80和90 mm時(shí)，銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度和應(yīng)力分布.圖5為銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度對(duì)壁體(不包括鑲磚)最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響.從圖5可以看出，銅層厚度增加，壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力降低，當(dāng)銅層厚度由50 mm增加到90 mm時(shí)，壁體最高溫度由282 ℃降低到205 ℃.對(duì)比銅層厚度為50 mm和70 mm兩種情況可知，壁體最高溫度相差約67 ℃；對(duì)比銅層厚度為70 mm和90 mm可知，壁體最高溫度相差僅10 ℃.可見，銅層厚度大于70 mm 時(shí)，壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力變化不大，增加銅層厚度降低銅-鋼復(fù)合冷卻壁最高溫度和最大應(yīng)力的作用較小，繼續(xù)增加銅層厚度將會(huì)增大冷卻壁制造成本.圖5中壁體最大等效應(yīng)力分布曲線顯示，當(dāng)銅層厚度為70 mm時(shí)，壁體最大等效應(yīng)力為272.1 MPa，低于相應(yīng)溫度下銅鋼復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度275 MPa[8].可見，當(dāng)銅層厚度為70 mm時(shí)，銅-鋼復(fù)合冷卻壁壁體最高溫度以及最大等效應(yīng)力滿足銅-鋼復(fù)合冷卻壁強(qiáng)度設(shè)計(jì)要求，銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度上限值應(yīng)為70 mm.

圖5 銅層厚度對(duì)壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響Fig.5 Effect of the copper layer thickness on the maximum temperature and thermal stress of the hot face

圖6為銅層厚度對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅鋼界面最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響.從圖6可知，銅層厚度由50 mm增加到90 mm時(shí)，銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅鋼界面最高溫度由266 ℃降低到164 ℃，銅鋼界面最大等效應(yīng)力由268.8 MPa降低到144.9 MPa.當(dāng)銅層厚度為50 mm時(shí)，銅鋼界面最大等效應(yīng)力接近銅鋼復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度；當(dāng)銅層厚度為60 mm時(shí)，銅鋼界面最大等效應(yīng)力為240 MPa，低于銅鋼復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度，但高于純銅材料200 MPa的屈服強(qiáng)度[9]，銅層容易發(fā)生塑性變形；當(dāng)銅層厚度大于70 mm時(shí)，銅鋼界面最大等效應(yīng)力為175 MPa，低于純銅材料的屈服強(qiáng)度，不易發(fā)生塑性變形.銅層厚度增加到70 mm時(shí)，銅鋼界面最高溫度和最大等效應(yīng)力滿足冷卻壁安全工作要求.

圖6 銅層厚度對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅鋼界面最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響Fig.6 Effect of the copper layer thickness on the maximum temperature and thermal stress of the copper/steel welded interface

4.2 冷卻水道間距對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁溫度和應(yīng)力分布影響

計(jì)算時(shí)，設(shè)定銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度為60 mm，冷卻水道間距分別為200、220、240和260 mm，研究冷卻水道間距對(duì)壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響.圖7為冷卻水道間距對(duì)壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響.從圖7可以看出，當(dāng)冷卻水道間距由260 mm減少到200 mm時(shí)，壁體最高溫度由241 ℃降低到221 ℃，壁體最大等效應(yīng)力由527.1 MPa降低到326.1 MPa.當(dāng)冷卻水道間距由260 mm降低到240 mm時(shí)，壁體最大等效應(yīng)力由527.1 MPa降低到358.7 MPa，降低約168.4 MPa；當(dāng)冷卻水道間距由240 mm降低到200 mm 時(shí)，壁體最大等效應(yīng)力由358.7 MPa降低到326.1 MPa，降低約32.6 MPa.可見，當(dāng)冷卻水道間距小于240 mm時(shí)，減少冷卻水道間距對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁最大等效應(yīng)力降低幅度較少，當(dāng)冷卻水道間距降低到220 mm時(shí)，壁體最高溫度為224 ℃，低于純銅材料的極限工作溫度230 ℃[10]，當(dāng)冷卻水道間距降低到200 mm，壁體最大等效應(yīng)力低于銅鋼復(fù)合材料的屈服強(qiáng)度，不易發(fā)生塑性變形損壞.

圖7 冷卻水道間距對(duì)壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響Fig.7 Effect of the cooling channel spacing on the maximum temperature and thermal stress of the hot face

圖8為冷卻水道間距對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅鋼界面最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響.當(dāng)冷卻水道間距由260 mm降低到200 mm時(shí)，銅鋼界面最高溫度由218 ℃減少到197 ℃，銅鋼界面最大等效應(yīng)力由244.1 MPa降低到177.4 MPa.當(dāng)冷卻水道間距低于240 mm時(shí)，銅鋼界面最大等效應(yīng)力小于200.5 MPa，接近純銅材料的屈服強(qiáng)度200 MPa.對(duì)比冷卻水道間距為240 mm和220 mm結(jié)果可知，銅鋼界面最大等效應(yīng)力相差約19 MPa；對(duì)比冷卻水道間距為220 mm和200 mm結(jié)果可知，銅鋼界面最大等效應(yīng)力相差約4 MPa.冷卻水道間距為200 mm和220 mm的壁體應(yīng)力分布滿足強(qiáng)度設(shè)計(jì)要求.而冷卻水道間距為200 mm時(shí)，銅-鋼復(fù)合冷卻壁寬度較小，冷卻水道加工困難.綜合考慮，冷卻水道間距為220 mm的銅-鋼復(fù)合冷卻壁結(jié)構(gòu)傳熱性能和力學(xué)性能較佳.

圖8 冷卻水道間距對(duì)銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅鋼界面最高溫度和最大等效應(yīng)力的影響Fig.8 Effect of the cooling channel spacing on the maximum temperature and thermal stress of the copper/steel welded interface

5 結(jié) 論

(1)以1:1比例銅-鋼復(fù)合冷卻壁進(jìn)行了熱態(tài)試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果與計(jì)算結(jié)果符合甚好，驗(yàn)證了數(shù)學(xué)模型的準(zhǔn)確性，可以應(yīng)用此數(shù)學(xué)模型模擬高爐內(nèi)銅-鋼復(fù)合冷卻壁的溫度以及應(yīng)力分布；

(2)銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度增加可以降低壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力，當(dāng)銅層厚度增加到70 mm時(shí)，繼續(xù)增大銅層厚度對(duì)降低壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力效果較差，因此，銅-鋼復(fù)合冷卻壁銅層厚度上限值為70 mm；

(3)銅-鋼復(fù)合冷卻壁冷卻水道間距減少可以降低壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力，但與增加銅層厚度相比，降低幅度較小.冷卻水道間距降低到220 mm時(shí)，銅-鋼復(fù)合冷卻壁壁體最高溫度和最大等效應(yīng)力滿足高爐熱負(fù)荷較高區(qū)域冷卻壁使用要求.

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Analysisofheattransferandmechanicalbehaviorsofcopper-steelcompositestaveinblastfurnace

Liu Qi1, Cheng Shusen1, Niu Jianping2, Liu Dongdong2

(1. Metallurgy and Ecology Engineering School, University of Science and Technology of Beijing, Beijing 100083, China;2. Hebei Wanquan Fenghua Nonferrous Manufactory, Zhangjiakou 076250, China.)

Effects of copper layer thickness and cooling channel spacing on temperature and thermal stress of copper-steel composite stave were investigated by thermal mechanical coupled analysis. The thermal test of 1∶1 copper-steel composite stave was carried out, temperature distribution of copper-steel composite stave was examined and calculated. The calculated results were well agree with the measured data. The results indicated that the maximum temperature and the thermal stress of the stave decreased with the copper layer thickness increased, the upper limit of copper layer thickness is 70 mm; The maximum temperature and the thermal stress of the stave decreased with the cooling channel spacing. When the cooling channel spacing is less than 220 mm, the maximum temperature and the thermal stress of the stave are close to constant. It is not liable to produce plastic distortion in the higher heat flux region of blast furnace when the copper-steel composite stave with a copper layer thickness of 60 mm and a cooling channel spacing of 220 mm is used.

copper-steel composite stave; temperature distribution; thermal mechanical coupled analysis; blast furnace

2013年全國博士生學(xué)術(shù)論壇(冶金學(xué)科)征文

2013-10-20.

國家自然科學(xué)基金資助項(xiàng)目(61271303).

劉奇(1987—)，男，北京科技大學(xué)博士研究生；E-mail: liuqi8710@126.com.

TF 572

A

1671-6620(2014)04-0247-05