林騰飛（中建交通建設(shè)集團有限公司橋梁分公司 廣東 廣州 510800）

一、工程概況

古龍山大橋主跨上部結(jié)構(gòu)為65m+3×120m+65m五跨C50預(yù)應(yīng)力砼變截面懸澆剛構(gòu)連續(xù)梁，單箱單室箱形截面，箱梁高度、底板厚度均按1.5次拋物線變化，箱梁單個T構(gòu)共分為15個節(jié)段懸臂澆筑，其中0#塊長14米，高7米，底寬7米，頂寬12米，共設(shè)4道1.2米寬的橫隔板，0#塊混凝土方量為320m3，鋼筋總量為52T，0#塊總量為860T。

主梁為縱、橫、豎三向預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)：縱、橫向預(yù)應(yīng)力體系為高強度低松弛鋼絞線，縱向預(yù)應(yīng)力束錨固在主梁截面及錨固塊上，橫向預(yù)應(yīng)力束錨固在主梁懸臂板端部。豎向預(yù)應(yīng)力體系為專用二次張拉OHM/OHPM錨固體系，布置在腹板內(nèi)。所有預(yù)應(yīng)力束孔道采用塑料波紋管制孔。

二、梁段0#塊施工方案

為避免因齡期差產(chǎn)生的裂縫等不利狀況，故主墩墩身施工完成后，即開始0#塊的施工。0#塊采用牛腿支架施工，0#塊外形尺寸大，混凝土數(shù)量多，鋼筋數(shù)量多，自重大；梁頂板、腹板、翼板內(nèi)預(yù)應(yīng)力管道密布，振搗困難，一次整體澆筑困難，為了確保0#塊的施工質(zhì)量和施工安全，擬采用托架分次澆筑方案。第一次計劃澆筑至中性軸附近，以控制施工裂縫，故擬先澆筑底板和部分腹板，高度為3.5米，第二次澆筑剩余腹板和頂板，高度為2.0米。

0#塊C55混凝土由項目部的混凝土拌合站供應(yīng)，混凝土由攪拌車運輸?shù)街鞫盏撞?，由設(shè)置在塔吊上的大功率混凝土輸送泵泵送至墩頂工作面?；炷敛捎梅謱訚仓ǎ謱雍穸燃s30cm，混凝土澆筑順序由0#塊中心向前、后兩端方向澆筑。先澆筑底板、第一次腹板，再澆筑第二次腹板、頂板和翼緣板。

三、梁段0#塊施工方法

T構(gòu)0#塊位置管道密集，預(yù)埋件及預(yù)留孔多，結(jié)構(gòu)和受力情況復(fù)雜，故應(yīng)該特別注意。

施工順序為：托架預(yù)埋→托架安裝→底模制作安裝→底板、腹板、橫隔板鋼筋制作安裝→腹板預(yù)應(yīng)力束、波紋管安裝定位→安裝監(jiān)控預(yù)埋設(shè)施→沖洗底?！鷥?nèi)模安裝→外模安裝→頂板普通鋼筋綁扎→頂板波紋管安裝定位→安裝喇叭口(錨墊板)→沖洗底模、端頭模板固定→加固模板→預(yù)埋件安裝→混凝土澆筑及養(yǎng)護→縱向預(yù)應(yīng)力筋張拉→橫向預(yù)應(yīng)力筋張拉→豎向預(yù)應(yīng)力筋張拉→隔板預(yù)應(yīng)力筋張拉→壓漿→拆?！囱b掛籃→進入懸臂澆筑梁段施工。

四、托架與模板的設(shè)計方案

1.托架作業(yè)方案

墩頂托架由預(yù)埋于墩身內(nèi)的預(yù)埋件、縱橫梁和斜撐組成，托架構(gòu)造簡單，受力明確，重量輕，剛度大，拼裝、拆除方便。托架是固定在墩身上部以承擔0#塊支架、模板、混凝土和施工荷載的重要受力結(jié)構(gòu)，其設(shè)計荷載考慮：混凝土自重、模板、支架重量、人群機具重量、風載、沖擊荷載等，托架采取自支撐體系構(gòu)件設(shè)計。墩身施工時，按要求在墩身相應(yīng)位置預(yù)先埋設(shè)爬模爬錐，然后利用爬錐安裝托架，然后銷軸連接接斜支撐桿和弦桿。剛度需要經(jīng)過受力計算。采用型鋼加工制造，加工精度需要滿足設(shè)計要求。在鋼桁架件上鋪設(shè)分配梁，在分配梁上鋪設(shè)底模。底模卸落裝置利用砂箱或木楔塊。0#塊施工托架見圖如下所示：

2.模板設(shè)計方案

0#塊模板主要采用整體鋼模板和組合模板：外模采用6mm大塊定型鋼模板，內(nèi)模及橫隔板模板采用墩身空心墩內(nèi)模鋼模板及竹木模板組合拼裝而成，外用背肋加強定型；內(nèi)外模之間用對拉螺桿進行定位。外端變截面段由底模標高調(diào)整，底模采用6mm大塊定型鋼模板拼組而成。模板的縫隙應(yīng)填塞嚴密，表面涂刷脫模劑。

3.托架、模板的安裝、拆除

(1)利用塔吊就位，人員站在工作腳手架上，在塔吊、導(dǎo)鏈的配合下，將單片托架調(diào)整就位，并在臨時固定后進行焊接，全部安裝到位后進行整體連接。安裝托架時要將托架頂部調(diào)整到同一個平面上，以便于支架安裝、并保證托架的均勻受力，確保安全。

托架安裝完畢后進行支架的安裝，安裝過程中要嚴格檢查托架、支架頂面標高是否符合設(shè)計標高，與預(yù)埋件聯(lián)接是否牢固，焊縫長度、厚度是否足夠，不符合要求的要及時改正。

(2)托架、支架安裝完成后安裝底模板，安裝時首先在支架上劃出立模邊線，用塔吊、導(dǎo)鏈配合，調(diào)整底模到位，然后將兩片外側(cè)模安裝就位后將其固定在支架上，并應(yīng)設(shè)置必要的拉桿及內(nèi)撐桿將其連成整體。

(3)待橫隔板進入洞頂以下部位的全部底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成后即可安裝外側(cè)模板。

(4)待底腹板和橫隔板的全部鋼筋綁扎和預(yù)應(yīng)力管道固定后，將竹膠模板吊入箱內(nèi)安裝固定，并按照施工需要預(yù)留進人和振搗孔。

(5)待頂板的全部鋼筋和外側(cè)模板安裝調(diào)試好后，由上至下安裝固定端模。

綜上，0#塊托架、支架、模板的安裝順序為：托架安裝→支架安裝→平臺步行板、欄桿、安全網(wǎng)安裝→底模安裝→橫隔板進入洞頂以下部位的底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎→外模安裝→腹板和橫隔板剩余鋼筋的綁扎和預(yù)應(yīng)力管道固定→內(nèi)模安裝→頂板的頂板鋼筋綁扎→端模固定。而拆除順序與安裝相反。

五、鋼筋制作及預(yù)應(yīng)力管道安裝

1.鋼筋制作

將鋼筋制作成半成品，分類堆放整齊，并采取防雨、防潮等防銹保護措施。經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，運至墩位現(xiàn)場安裝。運輸過程中，注意保證鋼筋順直、不變形。根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，鋼筋安裝可進行平行作業(yè)，以加快施工進度。

2.預(yù)應(yīng)力管道安裝

安裝預(yù)應(yīng)力管時，應(yīng)注意所有預(yù)應(yīng)力管道要用定位鋼筋準確定位，安裝牢固，波紋管下口與固定端錨具密封好，施工過程中防止波紋管變形、穿孔，造成管道漏漿和堵管。

3.施工工藝

施工工藝主要為：

鋼筋綁扎的順序為：底板—腹板—頂板。

鋼筋下料、加工在鋼筋工場內(nèi)完成，要求嚴格按審核后的圖紙加工，如有疑問及時反映，待疑問澄清后再進行下料加工。加工成型的鋼筋運至墩位后由塔吊吊運至墩頂，然后在墩頂進行綁扎。

鋼筋成型過程中，盡量不采用點焊，否則很容易燒傷模板的表面，影響模板的使用壽命，且容易損壞波紋管。箱梁內(nèi)部構(gòu)造鋼筋復(fù)雜，波紋管較密，鋼筋安裝與管道相抵觸時，適當調(diào)整鋼筋位置，不能切斷鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，鋼筋與模板之間梅花形布置與梁體同標號的砼墊塊。

六、梁段0#塊混凝土澆筑和養(yǎng)護

1.0 #塊的澆筑

砼澆注前要對支架、模板標高、位置、尺寸、強度和剛度等進行全面復(fù)核檢查，對接縫的密封、鋼筋尺寸和預(yù)埋件的數(shù)量、位置和保護層厚度等設(shè)計要求進行復(fù)查，并做好記錄，將復(fù)查結(jié)果填表上報，經(jīng)監(jiān)理工程師審核簽認后，即可進行零號塊砼澆筑。

澆筑順序：先對稱的澆筑底板，從兩側(cè)腹板處向中央推進，以防發(fā)生裂紋，平衡對稱施工。底板澆筑完以后，將表面的模板及與腹板和橫隔板相交處的模板固定后，開始澆筑腹板兩側(cè)及橫隔板，要嚴格對稱的澆筑，每次澆筑均應(yīng)一次連續(xù)澆筑完畢，不得中斷，混凝土采用分層澆筑法，每層宜30～40cm厚。梁體砼表面應(yīng)平整、密實，預(yù)應(yīng)力部位不得有蜂窩、麻面、露筋的現(xiàn)象，軸線偏位允許偏差為10mm，標高偏差為±10mm。

2.0 #塊的養(yǎng)護

每次砼澆筑完后，施工縫要認真鑿毛，并將浮渣清洗干凈。砼初凝后立即進行養(yǎng)護，用浸濕的粗麻布袋覆蓋，并經(jīng)常灑水，每天灑水的次數(shù)以保證砼表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。養(yǎng)護的時間一般為7天，可根據(jù)溫度、空氣濕度和水泥品種及摻用的外加劑酌情考慮。砼在養(yǎng)護期間或未達到一定強度之前，防止遭受振動。模板的拆除應(yīng)根據(jù)砼的強度和模板的受力特性及按非承重模板先拆，承重模板后拆的原則進行。

七、結(jié)語

隨著公路現(xiàn)澆橋梁的大規(guī)模施工，連續(xù)箱梁0#塊托架施工方法得到廣泛的應(yīng)用，通過實踐證明該方案可以節(jié)省大量材料，加快作業(yè)循環(huán)速度、保證工期，降低勞動強度和工作量，而且混凝土線型順直、外美內(nèi)實、方案安全可靠，取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益，該方法可以作為類似工程的施工借鑒。

[1]《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50－2011）.

[2]《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（JTJ076－95）.

[3]《路橋施工計算手冊》（ISBN 7N-114-03855-0）.