苗立賢，李斌*，楊同法，陳立

（山東華彩新材料有限公司，山東 泰安 271600）

一般情況下，電力鐵塔都建設(shè)在野外。因?yàn)殚L(zhǎng)期的暴露，并且長(zhǎng)時(shí)間經(jīng)受各種惡劣天氣的影響，會(huì)受到長(zhǎng)時(shí)間的腐蝕，而在受到大氣腐蝕以后，其損壞程度會(huì)相當(dāng)?shù)膰?yán)重，甚至達(dá)到一半以上，給國(guó)民經(jīng)濟(jì)建設(shè)、能源和原始資源帶來(lái)不可彌補(bǔ)的損失。熱鍍鋅技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用給鋼鐵防腐蝕帶來(lái)了生機(jī)。鋼鐵制件經(jīng)過(guò)熱鍍鋅之后，其使用壽命一般可以達(dá)到30年以上，這項(xiàng)技術(shù)在鋼鐵制件的防腐方面具有重要的經(jīng)濟(jì)意義。

由于輸變電鐵塔一般應(yīng)用的都是角鋼，如果熱鍍鋅的效果沒(méi)有達(dá)到理想的程度，同時(shí)又受到了惡劣環(huán)境的影響，沒(méi)有熱鍍上鋅的部位則會(huì)氧化，出現(xiàn)銹蝕；另一方面，如果是在惡劣的潮濕環(huán)境中，鐵銹又產(chǎn)生了電化學(xué)反應(yīng)，會(huì)加速鋼基體的腐蝕。因此，在電力鐵塔制件鍍鋅生產(chǎn)中，要按照熱鍍鋅的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)和檢驗(yàn)，同時(shí)應(yīng)避免在工藝操作上出現(xiàn)一些缺失。本文結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況，對(duì)電力鐵塔制件傳統(tǒng)熱鍍鋅工藝進(jìn)行了優(yōu)化改進(jìn)。

1 傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝

1.1 工藝流程

脫脂(除油)─水洗─酸洗除銹─水洗─溶劑助鍍─烘干─熱鍍鋅─水冷卻─高鉻鈍化─水洗─烘干─檢驗(yàn)─包裝。

1.2 主要缺陷

(1)清洗水沒(méi)有充分利用，存在較大的浪費(fèi)。

(2)脫脂工序仍采用強(qiáng)堿 NaOH、Na2CO3和Na3PO4的混合水溶液，在高于80°C 的溫度下進(jìn)行脫脂處理，工作環(huán)境因堿揮發(fā)而氣味較大；另因堿液濃度過(guò)高，制件在其中放置的時(shí)間較長(zhǎng)，處理溫度太高等因素，制件在熱鍍鋅時(shí)容易出現(xiàn)鍍層表面粗糙不平和漏鍍。

(3)酸洗除銹劑一般采用濃度較高的鹽酸，容易使電力構(gòu)件出現(xiàn)過(guò)酸洗和氫脆現(xiàn)象。

(4)助鍍劑使用單一高濃度的氯化銨溶液，或者是氯化鋅和氯化銨的復(fù)合水溶液，但因?yàn)槎叩呐浔炔缓侠?，容易使電力制件鍍鋅后出現(xiàn)漏鍍，同時(shí)造成鋅灰增多，造成鋅耗增加。

(5)鋼制鋅鍋采用手動(dòng)式溫度調(diào)節(jié)控制，加熱溫度高，造成溫度波動(dòng)大，使鋅渣增多，鋅的無(wú)效消耗大。

(6)熱鍍鋅后鍍層表面的高鉻鈍化廢水處理困難且費(fèi)用高，已經(jīng)不適應(yīng)環(huán)保的要求，屬于淘汰之范圍。

2 預(yù)處理工藝的改進(jìn)

針對(duì)筆者所在公司的專業(yè)熱鍍鋅輸電線路鐵塔制件、變電站管塔制件表面油污少，結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單等特點(diǎn)，取消了脫脂和脫脂后的水洗，采用低鉻鈍化技術(shù)和鈍化處理后無(wú)水漂洗、烘干工序。優(yōu)化后的工藝如下：

復(fù)合除銹劑除銹─溫水洗─復(fù)合助鍍劑(除鐵)─熱鍍鋅─水冷卻─低鉻鈍化─檢驗(yàn)─包裝。

2.1 酸洗工藝及條件

上述常溫復(fù)合鹽酸酸洗液配方中的鹽酸是主要成分；磷酸的加入可提高酸洗速度；SLS 表面活性劑能起到潤(rùn)濕和滲透的復(fù)合作用，同時(shí)能抑制酸霧；添加劑是一種含羧酸的有機(jī)物，可與Fe2+、Fe3+離子起配位作用，降低鹽酸酸洗液中鐵離子含量，有利于減少鋅液中鋅鐵合金(鋅渣)的產(chǎn)生和提高鋼制件表面鍍鋅層的延展性[1]。

酸洗時(shí)間以酸洗干凈為準(zhǔn)，一般情況下是25～35 min。

2.2 分類酸洗的方法

進(jìn)入鍍鋅生產(chǎn)線的鋼構(gòu)件在酸洗之前，要區(qū)別工件的銹蝕程度。已經(jīng)銹蝕嚴(yán)重的和一般銹蝕的要分開(kāi)進(jìn)行酸洗。腐蝕情況不同，酸洗的時(shí)間不同，這樣可以避免在同一時(shí)間內(nèi)銹蝕嚴(yán)重的欠酸洗，而輕微銹蝕的過(guò)酸洗。過(guò)酸洗的工件最容易發(fā)生析氫現(xiàn)象和在表面出現(xiàn)麻坑。對(duì)于嚴(yán)重銹蝕的工件要進(jìn)行特殊的預(yù)處理(如噴砂等)，處理后可以單獨(dú)將其放進(jìn)酸洗池中，酸洗20～40 min 后將其吊出酸池外放置10～24 h，待其產(chǎn)生新的鐵銹后再進(jìn)行酸洗，這樣除銹的效果好。在鹽酸濃度不高的情況下或在天氣較冷的季節(jié)，為了加快酸洗速度，可以采用微型風(fēng)機(jī)向酸洗池的酸液中通入空氣，以便使酸液簸動(dòng)，從而提高酸洗效果。

為了避免工件在酸洗的時(shí)候欠酸洗，要避免工件與工件之間重疊、緊貼，一定要使工件相互隔開(kāi)，或者是用特制的輔助工具對(duì)工件進(jìn)行酸洗除銹。對(duì)于鋼板一類的工件，采取吊掛的方式酸洗又快又好。

2.3 復(fù)合酸洗劑除銹

使用復(fù)合鹽酸酸洗劑對(duì)工件進(jìn)行酸洗，可以加快酸洗的速度，同時(shí)避免過(guò)酸洗的現(xiàn)象以及減少酸霧的逸出，降低酸液的消耗。一般情況下1 t 復(fù)合鹽酸酸洗劑可以酸洗40 t 以上的工件，較一般鹽酸直接酸洗節(jié)約鹽酸25%～30%。

酸洗后采用溫水漂洗工件。其優(yōu)點(diǎn)在于能較好地漂洗掉工件表面上殘存的鐵鹽，溶解鐵鹽的速度快，避免工件表面上粘附的鐵鹽進(jìn)入下道浸粘助鍍工序。溫水的來(lái)源為工件熱鍍鋅后的冷卻水，一般溫度在60°C左右，靠?jī)蓚€(gè)槽子的高度差或使用離心循環(huán)水泵，使溫水不斷地流進(jìn)酸洗后的漂洗水池中。

2.4 復(fù)合助鍍劑的使用

2.4.1 助鍍劑的選擇

無(wú)論在國(guó)外還是國(guó)內(nèi)，目前在干法熱鍍鋅生產(chǎn)中，均廣泛應(yīng)用以氯化鋅和氯化銨混合組成的助鍍劑。ZnCl2·NH4Cl 是有穩(wěn)定成分的化工雙鹽，易結(jié)晶在鋼制件表面。其中ZnCl2在助鍍劑中的作用是最根本的，其起到涂層作用，盡可能減少工件在酸洗之后和浸鋅之前的氧化；NH4Cl 遇熱易揮發(fā)和產(chǎn)生過(guò)多的鋅灰，所以其含量不能太高，以避免工件在浸鋅過(guò)程中形成過(guò)多的煙霧。另外，以ZnCl2、NH4Cl 為基礎(chǔ)的助鍍劑有很好的自(動(dòng))干(燥)效果。據(jù)報(bào)道，在歐洲氯化鋅和氯化銨的混合比約為0.8。現(xiàn)在國(guó)內(nèi)熱鍍鋅工件通常不烘干，同時(shí)考慮使用成本，降低氯化銨含量以減少其所產(chǎn)生的白煙塵霧，助鍍劑中總的鹽含量為250～300 g/L，并逐步采用氯化鉀來(lái)代替氯化銨[2]。

2.4.2 復(fù)合助鍍劑的配方及工藝條件

2.4.3 復(fù)合助鍍劑的再生

復(fù)合助鍍劑采用凈化再生的方法去除二價(jià)鐵離子，使其含量控制在1.0 g/L 以下。再生處理時(shí)，首先緩慢加入雙氧水，并不斷地?cái)嚢?，使其充分反?yīng)(當(dāng)pH <3 時(shí)，需要先加入一定量的氨水進(jìn)行中和)；然后加氨水調(diào)整pH 至4.5～5.2；再靜止4～6 h，將澄清液放入助鍍劑槽中；反應(yīng)槽底部的沉淀物可通過(guò)壓濾機(jī)分離出可用的助鍍劑溶液和Fe(OH)3泥渣[3]。過(guò)濾機(jī)為增強(qiáng)聚丙烯壓濾機(jī)框式過(guò)濾機(jī)XM/YZB 型，能連續(xù)清除助鍍劑中的鐵離子。濾布建議采用300 目。為了避免濾布四周泄漏助鍍液，在濾布的四周采用一種密封的材料[4]，可以消除濾布毛細(xì)現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)無(wú)泄漏過(guò)濾。

添加雙氧水(H2O2)的量可按式(1)計(jì)算：

式中1m ──純雙氧水的用量(工業(yè)品的H2O2純度有27.5%、35%、50%三種)，g；1ρ ──待處理液中FeCl2含量，g/L；V──待處理液容積，L。

添加氨水的量可按式(2)計(jì)算：

式中 2m ──純氨水的用量(工業(yè)品的NH4OH 純度為28%～29%)，g；2ρ ──待處理液中HCl 含量，g/L。

通過(guò)連續(xù)過(guò)濾，助鍍劑中亞鐵離子可從10～20 g/L降低到0.6 g/L 以下，此時(shí)鋼制件熱鍍鋅噸耗純鋅降低0.466%～1.007%，平均降低0.737%。如果按年產(chǎn)鍍鋅件20 000 t 計(jì)算，每年最少可節(jié)約鋅147.4 t。

3 熱鍍鋅工藝的優(yōu)化

3.1 熔鋅鍋的設(shè)計(jì)

熔鋅鍋的尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)滿足最大的鍍鋅工件尺寸要求，必須考慮到生產(chǎn)量和鋅鍋的加熱方式。如果鋅鍋太小，那么熱容量小，鍍鋅時(shí)維持不了所需要的溫度，造成鋅液波動(dòng)大，直接影響到鍍層質(zhì)量，也加劇對(duì)鋅鍋的腐蝕，產(chǎn)生的鋅渣將增多，對(duì)鋅鍋的使用壽命也有一定的影響。故在設(shè)計(jì)鋅鍋時(shí)，一定要根據(jù)產(chǎn)能來(lái)計(jì)算鋅鍋的熔鋅量。根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，考慮到生產(chǎn)的節(jié)拍、工序間的轉(zhuǎn)運(yùn)等因素，鋅鍋的容量是產(chǎn)量的25～35 倍。鋅鍋的長(zhǎng)度應(yīng)比工件的長(zhǎng)度多1.0～1.5 m 為宜。現(xiàn)在一般采用鋅鍋的尺寸為13.0 m(長(zhǎng))× 2.0 m(寬)× 2.8 m(高)。該尺寸較能照顧到相當(dāng)大的范圍內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)件的熱鍍鋅，熔鋅量大約為440 t，產(chǎn)量為10～13 t/h。

3.2 鋅鍋材質(zhì)的選用

鋅鍋的材質(zhì)對(duì)其使用壽命至關(guān)重要，最早采用08F鋼作為鋅鍋的制作材料，現(xiàn)在一般采用進(jìn)口WKS 板材。在現(xiàn)在的鍍鋅溫度條件下，鋅鍋的使用壽命一般能達(dá)到8年以上。在初次熔鋅之前對(duì)鋅鍋內(nèi)壁涂覆一層1.0～1.5 mm 厚的耐鋅液腐蝕的BGF 型涂料，能避免熔鋅過(guò)程中鋅液局部高溫引起的腐蝕[5]。一定要按升溫曲線圖的要求進(jìn)行升溫，如上述鋅鍋的熔鋅時(shí)間最少應(yīng)在160～170 h。初次熔鋅最好不要添加任何含有鋁的合金。當(dāng)生產(chǎn)即將開(kāi)始時(shí)，可按要求添加五元或多元合金。生產(chǎn)之前一定要做好凈化鋅液、排除浮渣等準(zhǔn)備工作。

3.3 鋅液溫度的控制

人們對(duì)提高鋅液流動(dòng)性有一個(gè)誤區(qū)，認(rèn)為提高鋅液流動(dòng)性可以減薄鋅層的厚度，鋅液溫度越高，鋅液的流動(dòng)性越好。過(guò)去鋼制件鍍鋅一直采用450～465°C，實(shí)際上是適得其反，溫度越高反而鍍鋅層越厚。研究表明，鋅液流動(dòng)性和溫度幾乎沒(méi)有關(guān)系，實(shí)際上鋅液的流動(dòng)性主要取決于鋅液中的鐵含量，即鐵含量越高，鋅液的流動(dòng)性就越差。鐵在鋅液中的飽和濃度隨鋅液溫度的升高而上升[6]。對(duì)于Q235 鋼制件鍍鋅，優(yōu)化后的工藝溫度控制在435～448°C 之間，較傳統(tǒng)工藝的鋅液溫度低10～15°C，同時(shí)噸鍍件能源消耗降低30%～35%?？梢栽谶@樣低的溫度下鍍鋅的前提條件是向鋅液中添加一種稀釋性多元合金[7]。

生產(chǎn)前要按生產(chǎn)計(jì)劃和區(qū)分工件材質(zhì)，合理安排熱鍍鋅工作。主要區(qū)分是Q235 鋼或是Q345 鋼，還要根據(jù)工件的質(zhì)量、尺寸及形狀調(diào)整鋅液溫度，一般控制在444°C 為宜，以照顧到不同長(zhǎng)度和質(zhì)量的工件。Q235 鋼制件可以稍高，Q345 鋼可以稍低。Q235 鋼材鍍鋅溫度與鋼構(gòu)件的厚度關(guān)系見(jiàn)表1，不同鋼構(gòu)件的鍍鋅溫度參考范圍見(jiàn)表2。

表1 Q235 鋼材的熱鍍鋅溫度與其厚度的關(guān)系Table 1 Relationship between galvanizing temperatures for Q235 steel parts and thicknesses

表2 不同鋼構(gòu)件熱鍍鋅的參考溫度Table 2 Galvanizing temperatures for different steel structural parts

3.4 浸鋅時(shí)間的控制

在一定的溫度條件下，同樣的材質(zhì)，浸鋅時(shí)間的長(zhǎng)短直接影響著鍍鋅層的厚薄。鍍鋅溫度主要是根據(jù)鋼制件的材質(zhì)、厚度、總體長(zhǎng)度、質(zhì)量決定下來(lái)后，熱鍍鋅鋼制件在保證鍍層技術(shù)要求的前提下，通常盡量地減薄鍍層厚度，此時(shí)就要盡量縮短鋼制件的浸鋅時(shí)間。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 2694–2010《輸電線路鐵塔制造技術(shù)條件》中對(duì)鍍鋅層厚度的要求是：對(duì)于厚度≥5 mm的鍍件，鍍層最小厚度為70 μm，最小平均厚度86 μm，最小平均附著量為610 g/m2；對(duì)于厚度<5 mm 的鍍件，鍍層最小厚度為55 μm，最小平均厚度65 μm，最小平均附著量為460 g/m2。該標(biāo)準(zhǔn)中未對(duì)鍍鋅層厚度的上限進(jìn)行規(guī)定，但對(duì)于企業(yè)來(lái)說(shuō)，鋅層厚度越接近下限為最好，越能節(jié)約鋅。根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，一般的制件厚度在6 mm 的情況下，每縮短1 min，鍍層將減薄 15～20 μm。Q235 鋼制件厚度與浸鋅時(shí)間的關(guān)系見(jiàn)表3(浸鋅溫度為440～450°C)。

表3 Q235 鋼制件厚度與浸鋅時(shí)間的關(guān)系Table 3 Relationship between the thicknesses of Q235 steel parts and galvanizing time

3.5 鋼制件起吊速度與鍍層厚度的關(guān)系

鋼制件起吊速度與鍍層厚度的關(guān)系亦十分密切，起吊速度越快，鍍鋅層越厚。一般情況下，要求鋼制件在烘干的條件下不濺鋅，進(jìn)入的速度越快越好，以減少鋼制件的浸鋅時(shí)間。但是，在浸鋅完畢后，制件離開(kāi)鋅液面的速度要控制在1.8～2.5 m/min[8]。由于浸鋅的溫度要求與鋼鐵當(dāng)中的硅量匹配，所以，對(duì)浸鋅的時(shí)間也存在一定的要求。鍍層的厚度和浸鋅的時(shí)間成正比，而浸鋅的時(shí)間要與工件厚度進(jìn)行一定的匹配。如果工件較厚，其浸鋅的時(shí)間必須延長(zhǎng)，反之，則要縮短浸鋅時(shí)間。如果鍍層較厚，必須對(duì)鋅液成分進(jìn)行調(diào)整，并且要控制好浸鋅的溫度，才能將鍍層減薄。引出速度較快時(shí)，鍍層會(huì)變厚。在一般情況下，引出速度必須要與鋅液下流的速度相近才正確，而鋅液下流的速度與鋅液的含鐵量以及溫度有一定關(guān)系，具有一定的不確定性，需要根據(jù)實(shí)際情況總結(jié)出溫度、速度與鍍層厚度的關(guān)系。

3.6 鍍鋅操作

鍍鋅操作要圍繞鍍層質(zhì)量，以降低鋅耗為原則。鍍件進(jìn)入鋅液前，用刮灰板先將液面的氧化層清除。刮灰板浸入鋅液的深度以2 cm 為宜，過(guò)深容易使鋅液隨鋅灰一起被刮走，并有扣鋅的可能性，增加鋅錠的消耗。鋼制件進(jìn)入鋅液時(shí)應(yīng)平穩(wěn)、緩慢，盡量保持傾斜或垂直位置，鋼制件上表面浸入鋅液的深度以200～300 mm 時(shí)比較合適，并應(yīng)適當(dāng)進(jìn)行上下竄動(dòng)，以盡快排出鋅灰。

鋼制件從鋅鍋引出時(shí)，應(yīng)盡量保持傾斜或垂直位置，以使多余的鋅液順流脫落，并及時(shí)振動(dòng)，以去除多余的鋅。從鋼制件的引出角度上看，應(yīng)盡量垂直引出。即使受條件限制，引出的角度也應(yīng)大于45°。行車(chē)的吊鉤與鋅面的距離應(yīng)與鋅鍋的長(zhǎng)度相等，這樣才能保證工件表面光滑。

3.7 鋅鍋中鋅錠及合金的補(bǔ)充

熱鍍鋅所用的鋅錠為GB/T 470–2008《鋅錠》中規(guī)定的Zn99.995 牌號(hào)。生產(chǎn)過(guò)程中要保持鋅液面的高度一定。鋅液面的不穩(wěn)定，一般情況是鋅液面偏低，通常是操作工為了趕產(chǎn)量，不愿意及時(shí)補(bǔ)充鋅錠，這樣做十分有害，不但增加噸工件的鋅耗，而且增加熱量和燃料的消耗。由于鍍鋅過(guò)程中鋅的消耗，每天可根據(jù)鍍鋅件的實(shí)際消耗量來(lái)添加鋅錠和補(bǔ)充鋅基合金。添加鋅基合金的原則應(yīng)該是，按補(bǔ)加多少鋅錠的質(zhì)量來(lái)添加鋅基合金。添加后鋅液中微量鋁(Al)為0.025%～0.030%、錫(Sn)為0.003%～0.006%、鉍(Bi)為0.015%～0.02%。向鋅液內(nèi)加入鋅錠、稀土鋅基合金(或鋅鋁合金)時(shí)，均需干燥至表面無(wú)水后方可用吊籃筐盛裝，然后浸在鋅液面下30～40 cm 處熔化。多元合金的添加方法仍然遵循少加勤加的原則，以減少鋅液中合金元素的損耗。

4 鍍鋅后鋼構(gòu)件的冷卻與鈍化處理

4.1 水冷卻

鋼制件熱鍍鋅后，要及時(shí)進(jìn)行冷卻處理，主要是避免鐵與鋅繼續(xù)反應(yīng)而出現(xiàn)明顯的色差。一般的鐵塔制件熱鍍鋅通常都是用水進(jìn)行快速冷卻，所以可以降低色差。對(duì)于特別薄的低碳鋼制件，由于是在超低溫條件下鍍鋅，可以不必下水冷卻，利用空氣便可以將其冷卻。冷卻水應(yīng)保持流動(dòng)，水質(zhì)清澈，pH 應(yīng)在6～8之間，水溫須保持在60°C 以下。冷卻時(shí)必須整個(gè)塔材浸入水中。原則上是先出鋅液面的部分先入水冷卻，并注意防止鋼構(gòu)件的變形；對(duì)于多邊形管塔一類的制件，冷卻時(shí)要注意鋼管塔里面的水噴出而燙傷人體。冬季寒冷天氣開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，要預(yù)先將冷卻水加熱至25°C再對(duì)制件進(jìn)行冷卻。

4.2 無(wú)水漂洗低鉻鈍化處理

鈍化處理主要是為了提高表面亮度及抗白銹能力。以往一直是采用由六價(jià)鉻(CrO3)、硫酸(H2SO4)和硝酸(HNO3)組成的三酸鈍化工藝，鈍化后需要清水漂洗，對(duì)鈍化漂洗水處理較困難，此鈍化工藝屬于淘汰范圍。

低鉻鈍化無(wú)水漂洗工藝是目前比較先進(jìn)、實(shí)用的一種工藝，鈍化效果可靠。其鈍化液是由4～6 g/L 氯化鉻、0.6～1.0 g/L 鉻酐、0.2 g/L 硫酸(98%)、2.0～10.0 g/L 酸性硅溶膠混合的水溶液。鈍化時(shí)pH 為1.8～2.5，溫度為常溫，時(shí)間為5～10 s。為促進(jìn)鈍化處理，鈍化時(shí)工件在鈍化液中應(yīng)竄動(dòng)一次，以防止相互接觸處鈍化不良。

鈍化檢驗(yàn)依據(jù)鈍化膜呈亮黃色為正常，用手指擦拭不掉為檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。該配方工藝在鈍化后不需要水漂洗，主要是增強(qiáng)鈍化的效果。

4.3 鍍鋅后的處理

4.3.1 卸料

必須在吊架支撐后進(jìn)行，嚴(yán)禁無(wú)支撐卸料；應(yīng)清除鍍件表面的殘?jiān)c滴瘤。

4.3.2 檢驗(yàn)、修復(fù)

外觀應(yīng)具有實(shí)用性，光滑，不應(yīng)有毛刺、滴瘤、多余結(jié)塊和鋅灰，不得有漏鍍等缺陷。修復(fù)的總漏鍍面積不應(yīng)超過(guò)每個(gè)鍍件總表面積的0.5%，每個(gè)修復(fù)漏鍍面不應(yīng)超過(guò)10 cm2。若漏鍍面積較大，應(yīng)進(jìn)行返鍍。修復(fù)的方法可以采用熱噴涂鋅或涂富鋅涂層進(jìn)行修補(bǔ)，修復(fù)層的厚度應(yīng)比鍍鋅層要求的最小厚度大30 μm以上。

4.3.3 包裝

包裝應(yīng)牢固，采用有彈性的包裝物包裝，保證在運(yùn)輸過(guò)程中包捆不松動(dòng)，避免構(gòu)件之間、構(gòu)件與包裝物之間相互磨擦而損壞鍍鋅層。鋼管管體的凸出部分，如法蘭、節(jié)點(diǎn)板等，需用包裝物包裝。

5 結(jié)語(yǔ)

采用本文給出的復(fù)合酸洗、復(fù)合助鍍劑工藝和熱鍍生產(chǎn)流程，能夠滿足電力鐵塔鋼制件熱鍍鋅的技術(shù)要求。在鋼制件熱浸鍍鋅中，需要在鋅液中添加含有微量鋁(0.025%～0.030%)、錫(0.003%～0.006%)和鉍(0.015%～0.020%)的多元素合金才能實(shí)現(xiàn)在435～448°C 的低溫下鍍鋅，鍍層色澤一致。需要指出的是，多元合金的添加方法仍然遵循少加勤加的原則，可以減少鋅液中合金元素的損耗。采用無(wú)水漂洗低鉻鈍化工藝，可以實(shí)現(xiàn)無(wú)廢水排放的要求。鈍化劑中含有2.0～10.0 g/L 的酸性硅溶膠，可以提高鈍化效果。實(shí)際生產(chǎn)證明，本工藝具有明顯的節(jié)能降耗作用，具有可操作性和推廣價(jià)值。

[1]苗立賢,張慧君,劉海,等.復(fù)合鹽酸酸洗液在鋼絲熱鍍鋅生產(chǎn)中的應(yīng)用[J].電鍍與涂飾,2006,25 (7):8-9.

[2]苗立賢,杜安,李世杰.鋼材熱鍍鋅技術(shù)問(wèn)答[M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2013.

[3]李新華,李國(guó)喜,吳勇,等.鋼鐵制件熱浸鍍與滲鍍[M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2009.

[4]江蘇蘇東化工機(jī)械有限公司.消除濾布毛細(xì)現(xiàn)象的壓濾機(jī)濾布:CN,2541026 [P].2003–03–26.

[5]苗立賢,張新國(guó),劉煥成,等.BGF 型耐鋅蝕涂料的研制與應(yīng)用[J].新技術(shù)新工藝,1996 (1):38-39.

[6]袁思勝,李九嶺,汪曉林.帶鋼熱鍍鋅超薄鍍層研究[C]// 第九屆中國(guó)熱浸鍍技術(shù)交流會(huì)論文集.成都:中國(guó)腐蝕與防護(hù)學(xué)會(huì)熱浸鍍專業(yè)委員會(huì),2011:299-303.

[7]山東華彩新材料有限公司.一種稀釋熔融鋅液的合金及熔煉方法:CN,103695712 [P].2014–04–02.

[8]劉穎,苗立賢.鋼鐵制件熱浸鍍鋅的鋅耗分析與控制[J].電鍍與涂飾,2007,26 (10):36-39.