趙田紅 張 燕 夏吉佳 黃曉川
(1.西南石油大學(xué)油氣藏地質(zhì)及開發(fā)工程國家重點實驗室
2.西南石油大學(xué)化學(xué)化工學(xué)院)
(3.中國石油川慶鉆探工程公司鉆采工程技術(shù)研究院)
汽油、柴油等燃料油中的含硫化合物燃燒后生成的SOx是主要的大氣污染物之一,也是造成酸雨的直接原因,對生態(tài)系統(tǒng)、農(nóng)業(yè)、森林、水資源及人體健康都會造成嚴重危害,還會腐蝕發(fā)動機的燃燒室和排氣系統(tǒng),降低發(fā)動機壽命,增加燃料消耗[1]。因此,世界各國相繼頒布了日趨嚴格的燃料油含硫標準[2],我國也在逐步實行硫含量(質(zhì)量分數(shù))低于50 μg/g的車用燃料油標準。
面對日趨嚴格的燃料油硫含量標準,人們逐漸將研究焦點轉(zhuǎn)向發(fā)展高效的深度脫硫技術(shù)。傳統(tǒng)的脫硫技術(shù)采用加氫脫硫(HDS)工藝,但其對苯并噻吩(BT)和二苯并噻吩(DBT)的轉(zhuǎn)化率低,反應(yīng)速度慢、需要高溫、高壓和大量的氫耗,故操作成本較高。深度加氫脫硫技術(shù)則會降低燃料油中烯烴和芳香烴的含量,從而降低燃料油的辛烷值。因此,加氫脫硫技術(shù)因其操作條件苛刻、選擇性差、H2消耗量大、能耗高等缺點,難以滿足人們對清潔油品的需求。非加氫脫硫技術(shù)包括吸附脫硫、生物催化脫硫、離子液體萃取脫硫、氧化脫硫等,其操作條件溫和(不需高溫、高壓和H2)、選擇性高、可脫除加氫脫硫難以反應(yīng)的BT、DBT及其衍生物,設(shè)備投資和操作費用低,因此,受到越來越多的學(xué)者重視。其中,以氧化脫硫(ODS)[3-7]最為突出,其脫硫效果好、投資成本低以及環(huán)境污染少,將是脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢。
氧化脫硫是指氧化劑在催化劑的作用下,將噻吩類含硫化合物氧化為相應(yīng)的砜或亞砜,通過精餾、萃取或吸附等方法將砜和烴分離,從而實現(xiàn)脫硫的目的。它具有操作條件溫和、脫硫率高、工藝簡單、成本低等優(yōu)點,但水相氧化體系和油相只能在兩相界面處接觸反應(yīng)、傳質(zhì)速率低,大大影響了氧化反應(yīng)速率和脫硫效果[8]。
季銨鹽型表面活性劑作為相轉(zhuǎn)移催化劑(以下簡稱PTC),不僅以其本身特有的性質(zhì)溶解在水相或油相中,還可以和氧化劑相互作用,并將其從兩相界面處帶入到反應(yīng)相中,增大油水兩相的接觸面積,提高氧化體系與含硫化合物的接觸概率。因此,可促進氧化反應(yīng),提高脫硫率[9]。PTC的加入不僅可以明顯提高反應(yīng)速率,還可避免使用昂貴的無水或惰性溶劑[10],從而可降低氧化脫硫成本。以下介紹了以H2O2為氧化劑的相轉(zhuǎn)移催化體系在柴油脫硫中的研究。
脫硫前后油品的硫含量采用以下試劑與儀器進行分析:
柴油(南充煉油廠,含硫化合物質(zhì)量分數(shù)為304.01μg/g)、體積分數(shù)為30%的 H2O2(分析純)、乙酸(分析純)、十二烷基三甲基溴化銨(DTAB,分析純)、十四烷基三甲基溴化銨(TTAB,分析純)、十六烷基三甲基溴化銨(CTAB,分析純)、十八烷基三甲基溴化銨(STAB,分析純)、Gemini季銨鹽型表面活性劑[CnH2n+1-N+-(CH2)2-N+-CnH2n+1]·2Br-(n分別為10、12、14、16和18)、燃燈儀(上海昌吉地質(zhì)儀器有限公司,SYD-380)。
取一定量的柴油于三口燒瓶中,置于恒溫水浴內(nèi),升溫至反應(yīng)溫度。在攪拌下加入一定比例的H2O2、醋酸氧化體系及相轉(zhuǎn)移催化劑,反應(yīng)一定時間后,在冷水浴中降溫,對混合物進行油水分離,用甲醇在50℃下萃取氧化處理后的柴油(V(甲醇)∶V(氧化后柴油)=1∶1)兩次,每次萃取反應(yīng)時間為15 min。最后,通過燃燈法測定柴油脫硫前后的硫含量,以計算脫硫率。
往反應(yīng)體系中加入一定量的柴油,然后按一定比例加入季銨鹽型表面活性劑、過氧酸溶液,在60℃下保溫反應(yīng)2 h,考察表面活性劑對脫硫率的影響,見表1。
表1 單子PTC鏈長對脫硫率的影響Table 1 Influence of PTC chain length on desulfurization rate
從表1可以看出,加入相轉(zhuǎn)移催化劑后(脫硫率大于65%)進行脫硫比未加PTC時(脫硫率僅為55.2%)脫硫率要高。原因可能是氧化體系與柴油為油/水兩相反應(yīng),未加相轉(zhuǎn)移催化劑時,界面?zhèn)髻|(zhì)是反應(yīng)速率的制約因素,而加入相轉(zhuǎn)移催化劑后,其親脂性陽離子將氧化活性組分CH3COOO-從水相帶入到油相中,使CH3COOO-在油相中具有足夠的溶解度,提高了氧化活性組分與硫化物的有效結(jié)合,從而促進了反應(yīng)的進行。
當相轉(zhuǎn)移催化劑是表面活性劑DTAB、TTAB、CTAB、STAB時,隨著碳鏈長度的增加,脫硫率逐漸增大,當碳鏈為16即十六烷基三甲基溴化銨時脫硫率最高。碳鏈長度進一步增加,脫硫率則隨著碳鏈的增長而下降,原因是隨著碳鏈的增長,表面活性劑陽離子的親脂性增強,有利于將氧化活性組分CH3COOO-“萃取”到油相中,提高了CH3COOO-與硫化物的接觸概率,故脫硫率隨著碳鏈長度增加而升高。但當碳鏈太長時,表面活性劑與CH3COOO-的結(jié)合力可能稍強,會阻礙氧化活性組分與硫化物的有效結(jié)合,從而導(dǎo)致脫硫率下降。
表2 Gemini季銨鹽型表面活性劑的脫硫率Table 2 Desulfurization rate of quaternary ammonium Gemini surfactants
從表2中同樣可以看出,隨著相轉(zhuǎn)移催化劑Gemini季銨鹽型表面活性劑疏水碳鏈長度的增加,脫硫率先增大后減小,當碳鏈長度增加到12時氧化脫硫率達到最高。對比表1和表2可看出,Gemini季銨鹽型表面活性劑的最高脫硫率(78.33%)高于單子表面活性劑的最高脫硫率(72.68%),其原因可能是雙季銨鹽表面活性劑在水溶液中可以將更多的CH3COOO-帶入到油相中,從而提高氧化脫硫率。
在一定條件下,通過對比實驗篩選出了脫硫效果最好的相轉(zhuǎn)移催化劑C12-2-C12·2Br-,以它作為PTC分別考察其用量、氧化體系、反應(yīng)溫度和反應(yīng)時間對催化氧化脫硫效果的影響,實驗結(jié)果如圖1~圖4所示。
2.2.1 PTC用量對柴油氧化脫硫效果的影響
固定V(氧化體系)∶V(柴油)=0.8、反應(yīng)溫度60℃、反應(yīng)時間2 h,考察PTC用量對脫硫效果的影響,實驗結(jié)果如圖1所示。
從圖1可以看出,脫硫率隨著C12-2-C12·2Br-用量的增加而不斷升高,當C12-2-C12·2Br-與柴油質(zhì)量比為0.25%時,脫硫率達到最高,之后脫硫率又開始下降。當C12-2-C12·2Br-和柴油的比例適中時,油水兩相界面張力較低,C12-2-C12·2Br-分子中陽離子就可以和水相中更多的氧化活性組分CH3COOO-結(jié)合,同時,通過其本身對有機溶劑的親和性,將水相中的反應(yīng)物轉(zhuǎn)移到有機相中,從而使氧化活性組分和柴油中硫化物的接觸概率大大增加,增強氧化脫硫的選擇性,加快反應(yīng)速率,最終提高脫硫率。當C12-2-C12·2Br-與柴油質(zhì)量比小于0.25%時,油水界面張力較高,柴油中硫化物的氧化反應(yīng)主要在油水兩相中進行,氧化活性組分與硫化物的接觸概率相對較低,不利于反應(yīng)的進行;當C12-2-C12·2Br-與柴油質(zhì)量比大于0.25%時,柴油脫硫率反而降低,可能原因是因為氧化劑與硫化物的相對有效濃度降低,油水兩相乳化作用增強,導(dǎo)致催化效果降低,同時分離困難,最終表現(xiàn)為脫硫率的下降,因此,C12-2-C12·2Br-用量不宜過多。本實驗選擇雙子表面活性劑與柴油質(zhì)量比為0.25%最為適宜。
2.2.2 氧化體系對柴油氧化脫硫效果的影響
固定m(PTC)∶m(柴油)=0.002 5與反應(yīng)溫度60℃、反應(yīng)時間2 h,考察氧化劑用量對柴油氧化脫硫效果的影響,如圖2所示。
從圖2中可以看出,柴油脫硫率隨著V(氧化體系)∶V(柴油)比值的增加而升高,當V(氧化體系)∶V(柴油)小于0.2時,脫硫率升高較快;當V(氧化體系)∶V(柴油)等于0.2時,脫硫率達到最高,且此時柴油收率沒有明顯下降;當V(氧化體系)∶V(柴油)大于0.2時,脫硫率反而有所下降,柴油收率呈現(xiàn)迅速下降趨勢。原因可能是當V(氧化體系)∶V(柴油)比值增加時,過氧酸的濃度增加,相轉(zhuǎn)移催化劑就可以將足夠的氧化活性組分從水相轉(zhuǎn)移到油相中,使得氧化活性組分和硫化物的接觸概率增加,表現(xiàn)為柴油脫硫率的升高;但是當氧化體系的量增大到一定程度時,過氧酸濃度過高,一方面會導(dǎo)致副反應(yīng)增加,氧化體系的使用率下降;另一方面,會導(dǎo)致油水兩相分離困難,使得柴油脫硫率下降。因此,適宜的氧化體系與油相體積比為0.2。
2.2.3 反應(yīng)溫度對柴油氧化脫硫效果的影響
固定m(PTC)∶m(柴油)=0.002 5、V(氧化體系)∶V(柴油)=0.2,反應(yīng)時間2 h,考察反應(yīng)溫度對柴油脫硫效果的影響見圖3。
反應(yīng)溫度是影響相轉(zhuǎn)移催化反應(yīng)的一個重要因素。由圖3可以得出,隨著反應(yīng)溫度的上升,脫硫率明顯升高,其原因是相轉(zhuǎn)移催化劑將更多的氧化活性組分轉(zhuǎn)移到油相中,增大了氧化活性組分和硫化物的接觸概率,表現(xiàn)為柴油脫硫率的升高;當溫度達到70℃時,脫硫率達到最高,柴油收率也沒有明顯的降低;但是當溫度超過70℃時,脫硫率和柴油收率都有比較明顯的降低,原因可能是隨著氧化反應(yīng)溫度的升高,季銨鹽型雙子表面活性劑發(fā)生了分解,失去相轉(zhuǎn)移催化作用,從而導(dǎo)致脫硫率降低。
2.2.4 反應(yīng)時間對柴油氧化脫硫效果的影響
固定m(PTC)∶m(柴油)=0.002 5、V(氧化體系)∶V(柴油)=0.2,反應(yīng)溫度70℃,考察反應(yīng)時間對柴油脫硫效果的影響見圖4。
由圖4可知,隨著反應(yīng)時間的延長,脫硫率逐漸升高,在1.5 h內(nèi)即可達到較高的脫硫率,反應(yīng)進行1.5 h時柴油脫硫率為84.76%,收率為94.52%;繼續(xù)增加氧化反應(yīng)時間,脫硫率將進一步升高,但增幅較小,且柴油收率呈現(xiàn)急劇下降趨勢。綜合考慮工藝設(shè)計的經(jīng)濟性和設(shè)備時效性,延長反應(yīng)時間會大大增加操作費用,降低設(shè)備利用率。因此,反應(yīng)時間1.5 h即為最適宜反應(yīng)時間。
(1)通過實驗研究了季銨鹽型表面活性劑作為相轉(zhuǎn)移催化劑應(yīng)用到柴油的氧化脫硫中,實驗結(jié)果表明雙季銨鹽型表面活性劑具有更好的相轉(zhuǎn)移催化活性;同時,以碳鏈長度為12的雙季銨鹽型表面活性劑作相轉(zhuǎn)移催化劑脫硫效果最好。
(2)以C12-2-C12·2Br-為相轉(zhuǎn)移催化劑進行氧化脫硫?qū)嶒灥贸鲎罴蜒趸摿蚍磻?yīng)條件為:m(PTC)∶m(柴油)=0.002 5,V(氧化體系):V(柴油)=0.2,反應(yīng)溫度70℃,反應(yīng)時間1.5 h,萃取劑為甲醇,柴油的脫硫率可達84.76%,收率為94.52%。
[1] 梁朝林.高硫原油加工[M].北京:中國石化出版社,2001.
[2] 周惠娟,朱慶云.國內(nèi)外車用燃料標準的發(fā)展及其對煉油工業(yè)的影響[J].當代石油化工,2003,11(12):25-28.
[3] Ma Xiaoliao,Zhou Anning,Song Chunshan.A novel met hod f or oxidative desulf urization of liquid hydrocarbon f uels based on catalytic oxidation using molecular oxygen coupled with selective adsor ption[J].Catalysis Today,2007,123(4):276-284.
[4] Jeyagowry T S,Huang Xiao,Jian Doul.A novel oxidative desulf urization process to remove refractory sulf ur compounds from diesel f uel[J].Applied Catalysis B:Environ mental,2006,63(1-2):85-93.
[5] 路文娟,楊延釗.過氧化氫用于油品氧化脫硫的研究進展[J].化工進展,2009,28(4):605-609.
[6] 李忠銘,余國賢,陸善祥,等.亞鐵離子及甲酸催化過氧化氫氧化柴油深度脫硫研究[J].石油與天然氣化工,2006,35(4):285-288.
[7] 余國賢,陸善祥,陳輝,等.加氫精制柴油選擇性氧化-萃取深度脫硫[J].石油與天然氣化工,2004,33(6):410-413.
[8] 楊菊香,司小戰(zhàn),楊曉慧.燃料油H2O2氧化脫硫技術(shù)研究進展[J].西安文理學(xué)院學(xué)報:自然科學(xué)版,2009,12(1):119-124.
[9] 李嵐,張海燕,劉倩倩,等.相轉(zhuǎn)移催化氧化體系在燃料油脫硫中的應(yīng)用[J].化工科技,2011,19(1):61-64.
[10] Zhao Dishun,Ren Hong wei,Wang Jianlong,et al.Kinetics and mechanis m of quaternary ammoniu m salts as phase-transfer catalysts in the liquid-liquid phase for oxidation of thiophene[J].Energy &Fuels,2007,21(5):2543-2547.