趙貴興，陳 霞，劉麗君，劉昊飛，李進榮，趙春杰，譚 懿

（1.黑龍江省農(nóng)業(yè)科學院大豆研究所，哈爾濱 150086；2.吉林省長春大成集團，長春 130062；3.黑龍江省哈爾濱市濱江車站公安派出所，哈爾濱 150020）

隨著現(xiàn)代人們生活水平的提高，方便、快捷的食品受到越來越多的重視。豆渣醬是一種傳統(tǒng)的綠色發(fā)酵調(diào)味品，豆渣醬干粉在保持營養(yǎng)價值的基礎(chǔ)上，具有取用方便、快捷，調(diào)味獨特，包裝方便的優(yōu)勢，符合現(xiàn)代人快節(jié)奏的生活需求，還迎合了許多喜愛豆渣醬的消費者的口味。以曲霉豆渣醬為原料，經(jīng)過稀釋、磨漿、干燥、調(diào)味、包裝等工序制成能迎合消費者口味的醬粉，廣泛應用于食品調(diào)味方面。

豆渣醬制成豆渣醬粉后可作調(diào)味添加物廣泛應用于方便食品調(diào)料包，餐飲湯料，膨化食品，休閑食品等。相對豆渣醬，豆渣醬粉運輸成本更低，儲存時間增長，延長貨架期。此研究對拓展豆渣醬市場具有十分重要的實際意義。

1 材料與方法

1.1 實驗材料

自制的韓醬曲霉豆渣醬，鹽酸、氫氧化鈉等均為分析純。

1.2 儀器與設(shè)備

ZE6000色差計：NIPPON DENSHOKU公司；ZKF040型電熱真空干燥箱：上海實驗儀器有限公司；ZXZ-2型旋片真空泵：浙江黃巖求精真空泵廠制造；JM80膠體磨：溫州市膠體磨廠；SHP-60高壓均質(zhì)機：上海科學技術(shù)大學機電廠；B-290小型噴霧干燥機：瑞士BüCHI公司；Del?ta320pH計：瑞士梅特勒-托利多有限公司。

2 兩種干燥工藝所獲得產(chǎn)品的比較

根據(jù)實驗獲得的最佳噴霧干燥條件，即進風溫度180℃，出口熱風溫度80℃，物料流量10～15m L/min，以及真空加熱干燥條件，即加熱溫度70℃，物料厚度4mm，加熱時間2.5 h，分別生產(chǎn)醬粉，所獲得的豆渣醬粉的各項指標分述如下。

2.1 兩種工藝所得產(chǎn)品的水分含量

噴霧干燥和真空干燥兩種條件下得到的豆渣醬粉水分含量各不相同，結(jié)果見圖1。

圖1 兩種工藝得到的豆渣醬粉水分含量

由圖1的實驗結(jié)果表明，噴霧干燥得到的豆渣醬粉水分含量為3.82%；真空干燥得到的豆渣醬粉水分含量為4.13%，一般固體粉末保存時水分含量應控制在5%以下，兩種干燥方法得到的產(chǎn)品均滿足這一條件，相比之下，噴霧干燥條件得到的豆渣醬粉水分含量更低，保藏效果更優(yōu)。

2.2 兩種工藝所得產(chǎn)品的總酸含量

噴霧干燥和真空干燥兩種條件下得到的豆渣醬粉總酸含量各不相同，結(jié)果見圖2。

圖2 兩種工藝得到的豆渣醬粉總酸含量

由圖2可知，噴霧干燥后得到的豆渣醬粉總酸含量為1.86 g/100g；真空干燥得到的豆渣醬粉總酸含量為1.73 g/100g，噴霧干燥得到的豆渣醬粉總酸含量略高于真空干燥條件，由于在真空干燥條件下長時間加熱，豆渣醬中的有機酸部分揮發(fā)或者反應，含量較低。

2.3 兩種工藝所得產(chǎn)品的氨基酸態(tài)氮含量

噴霧干燥和真空干燥兩種條件下得到的豆渣醬粉氨基酸態(tài)氮含量各不相同，結(jié)果見圖3。

圖3 兩種工藝得到的豆渣醬粉氨基酸態(tài)氮含量

由圖3結(jié)果可知，噴霧干燥后得到的豆渣醬粉氨基酸態(tài)氮含量為1.49 g/100g；真空干燥得到的豆渣醬粉氨基酸態(tài)氮含量為1.42 g/100g，兩種干燥方法處理豆渣醬后氨基酸含量差異不大，噴霧干燥條件下氨基酸態(tài)氮略高，這與噴霧干燥得到的豆渣醬粉水分含量低有關(guān)，同時由于噴霧干燥為瞬時加熱，真空干燥長時間加熱，高溫加熱時間的長短會對氨基酸態(tài)氮的含量造成一定的影響。

2.4 兩種工藝所得產(chǎn)品的食鹽含量

噴霧干燥和真空干燥兩種條件下得到的豆渣醬粉食鹽含量各不相同，結(jié)果見圖4。

由圖4實驗結(jié)果可知，噴霧干燥得到的豆渣醬粉食鹽含量為21.9 g/100g；真空干燥得到的豆渣醬粉食鹽含量為20.6 g/100g，食鹽含量受加熱條件影響小，噴霧干燥條件得到的豆渣醬粉食鹽含量大于真空干燥條件，食鹽含量在加工過程中基本不會發(fā)生反應，真空干燥或者噴霧干燥工藝也未帶入相關(guān)物質(zhì)，其含量的不同主要是受產(chǎn)品水分含量的影響，由于噴霧干燥所的產(chǎn)品水分含量略低，導致食鹽含量略高。

圖4 兩種工藝得到的豆渣醬粉食鹽含量

2.5 兩種工藝所得產(chǎn)品的堆積密度

噴霧干燥和真空干燥兩種條件下得到的豆渣醬粉堆積密度各不相同，結(jié)果見圖5。

圖5 兩種工藝得到的豆渣醬粉堆積密度

由圖5結(jié)果表明，噴霧干燥得到的豆渣醬粉堆積密度為0.29 g/cm3；真空干燥得到的豆渣醬粉堆積密度為0.44 g/cm3，噴霧干燥制得的豆渣醬粉堆積密度比真空干燥小，這與顆粒的粒徑有關(guān)，真空干燥后粉碎加工得到的豆渣醬粉粒徑大，顆粒不均勻，等體積粉末質(zhì)量重，密度相對較大，噴霧干燥工藝得到的豆渣醬粉顆粒粒徑小，顆粒相對均勻，等體積粉末質(zhì)量輕，密度相對較小。

2.6 兩種工藝所得產(chǎn)品的pH

噴霧干燥和真空干燥兩種條件下得到的豆渣醬粉pH各不相同，結(jié)果見圖6。

圖6 兩種工藝得到的豆渣醬粉pH

豆渣醬干燥前，噴霧干燥得到的豆渣醬粉pH為4.68；真空干燥得到的豆渣醬粉pH為4.58，兩種工藝得到的產(chǎn)品pH比較接近，差異較小，說明兩種干燥條件對pH的影響不大。

2.7 兩種工藝所得產(chǎn)品的感官評價結(jié)果

感官指標是豆渣醬粉的一個重要參數(shù)，噴霧干燥和真空干燥制成的豆渣醬粉從顏色、香氣、味道、形狀等4個方面評價其感官，結(jié)果見表1。

感官指標是豆渣醬粉的一個重要參數(shù)，由表1可知，噴霧干燥制成的豆渣醬粉色澤姜黃，醬香濃郁，味道細膩、鮮美，顆粒小，質(zhì)地均勻，無雜質(zhì)，總分52.3，產(chǎn)品質(zhì)量較好。真空干燥制成的豆渣醬粉其感官指標，顏色相對噴霧干燥較深，色澤醬黃，醬香，顆粒較噴霧干燥大，質(zhì)地均勻，感官總分49.4，且噴霧干燥為瞬時加熱，真空干燥長時間加熱，高溫加熱時間的長短會對產(chǎn)品色澤造成影響，噴霧干燥制粉總體得分高于真空干燥制粉。

表1 采用兩種干燥條件生產(chǎn)的豆渣醬粉感官指標的比較

2.8 兩種工藝所得產(chǎn)品的吸潮性

采用兩種方式生產(chǎn)的豆渣醬粉的吸潮性的測定結(jié)果見圖7。

由圖7可知，真空干燥制粉的吸潮性較強，穩(wěn)定時能達到8%以上，噴霧干燥制粉的吸潮性較弱，穩(wěn)定時為5%左右，豆醬粉在6、7 d基本達到穩(wěn)定，產(chǎn)品的吸潮性一定程度上反映了豆渣醬粉暴露在空氣中時粉末的吸水性，為產(chǎn)品在使用過程中的一些特性提供數(shù)據(jù)指導。

綜合兩種工藝所得產(chǎn)品的各項指標，采用噴霧干燥方法制備豆渣醬粉的參數(shù)為：進風溫度180℃，出風溫度80℃。采用真空干燥方法制備豆渣醬粉的參數(shù)為：加熱時間2.5 h，加熱溫度70℃，物料厚度4mm。比較成品的各項指標可知，采用噴霧干燥方法制備的豆渣醬粉的品質(zhì)優(yōu)于采用真空干燥方法制備的豆渣醬粉，確定采用噴霧干燥方法制備豆渣醬粉，該豆渣醬粉有一定的應用前景。

圖7 噴霧干燥和真空干燥吸潮性比較

3 成品理化指標的分析

采用噴霧干燥方法，經(jīng)過預熱、原料稀釋、磨漿、均質(zhì)等工藝，以進風溫度180℃，出風溫度80℃為條件生產(chǎn)豆渣醬粉，得到的豆渣醬粉的蛋白質(zhì)、還原糖、脂肪等理化指標的測定結(jié)果見表2。

由表2可知，豆渣醬粉蛋白質(zhì)含量達到24.27%，還原糖含量0.16%，說明葡萄糖等還原糖的含量較少。檢測到的豆渣醬粉脂肪含量為10.75%，大豆本身的脂肪含量較高，發(fā)酵后，一部分脂肪發(fā)生氧化分解等反應，賦予豆醬特殊的風味。

4 結(jié)論

以發(fā)酵好的豆渣醬為原料，經(jīng)過預熱、原料稀釋、磨漿、均質(zhì)等工藝處理，采用噴霧干燥方法即進風溫度180℃，出風溫度80℃，與真空干燥方法即加熱時間2.5 h，加熱溫度70℃，物料厚度4mm，制備豆渣醬粉，通過比較兩種方法生產(chǎn)得到的豆渣醬粉的各項指標，確定采用噴霧干燥方法制備的豆渣醬粉品質(zhì)優(yōu)于采用真空干燥方法制備的豆渣醬粉，故可以采用噴霧干燥方法制備豆渣醬粉，且該豆渣醬粉有一定的應用前景。

表2 產(chǎn)品理化指標%

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