戴云香

摘要：隨著我國機械化制造工業(yè)技術(shù)水平的不斷提高，內(nèi)部零件的設計制作流程借助先進的操作流程以及具體標準的下，對相關(guān)系統(tǒng)進行深入分析。在圓柱銑刀、成型銑刀等結(jié)構(gòu)設施的輔助作用下，結(jié)合平面、斜面、溝槽的適應性設計，使得關(guān)于實際齒輪、螺旋面等特殊形狀的零件制作工序逐漸得到優(yōu)化。在實際工作中，機床結(jié)構(gòu)的鏜刀桿后小零件孔加工步驟的緊密排列，可以促進其整體技術(shù)控制水平的不斷提高，也會使成品效率得到顯著的提高。因此，實現(xiàn)具體加工柱面斜沉孔實施技術(shù)標準的高效改進，滿足現(xiàn)代化技術(shù)工業(yè)技術(shù)綜合發(fā)展，成為當前普通臥式銑床加工柱面斜沉孔的重點研究方向

關(guān)鍵詞：普通臥式銑床；加工柱面斜沉孔；現(xiàn)狀分析；技術(shù)改進；研究

根據(jù)某種零件內(nèi)部薄壁艙體的具體大直徑進行觀察分析，其基本尺寸滿足250mm*340mm的規(guī)定標準。根據(jù)實際鋁合金材質(zhì)標準的實體部件的放置以及加工件的主要原理特征，使實體零件左端位置的具體結(jié)構(gòu)都滿足與軸心線成15度的斜臺階孔凹槽的標準，在外圓柱面位置進行對稱均勻排列的研究。其中具體的位置精準規(guī)范滿足在0.15mm以內(nèi)，具體孔直徑設置值規(guī)定為10mm，主體結(jié)構(gòu)的實際壁厚度為1.92mm。整體零件中部位置結(jié)構(gòu)有一定的凸出香臺，結(jié)合4個具體凹槽對應軸向位置，進行長凸臺補充。這種結(jié)構(gòu)的零件形式，對于改進設計加工區(qū)域內(nèi)部的工具進入工序而言會比較繁瑣，普通臥式銑床加工柱面斜沉孔研究工作，在設計優(yōu)化改進以及具體應用方面仍然存在一些問題，必須結(jié)合具體的優(yōu)化手段進行結(jié)構(gòu)部件特征的全面改進。

1.關(guān)于具體零件加工改進工藝的設計分析

現(xiàn)階段，結(jié)合具體斜臺階孔加工工作的困難現(xiàn)狀分析，在實際進行設計優(yōu)化處理過程中，根據(jù)具體機械動力頭和刀具的有機配合，結(jié)合長凸臺位置的綜合影響時效進行有限空間內(nèi)部改善處理設置的補充，使得具體的斜臺階孔凹槽的設置能夠逐漸合理化。具體的工藝設計步驟包括：結(jié)合薄壁艙體零件的精度控制標準，以及孔位的現(xiàn)實校正水平，進行五軸總體范圍下的立臥加工中心設置，使得孔整體加工和銑床凸臺的工步設置能夠相對改善，并結(jié)合具體15mm合金材質(zhì)的球頭銑刀進行斜沉孔的加工。另外，還需要在保證原有設計尺寸的條件下，依據(jù)一定清角余量的空間適用標準劃分出一定的層次。中間位置的劃線工序也是一個值得重視的問題，對于實際部件的尺寸可以進行明示處理。同時結(jié)合銑床結(jié)構(gòu)專用動力頭和銑刀清角性質(zhì)進行凹槽底部多余余量的加工，使得具體涉及的凹形槽位以及精度尺寸可以在滿足國家相關(guān)機械控制技術(shù)的規(guī)范要求下，促進后期工序生產(chǎn)加工的優(yōu)化和高效率整合。在臥式銑床結(jié)構(gòu)上進行銑刀銑削工序的處理過程中，由于其刀刃具體的運動軌跡效應呈擺線式的曲線形態(tài)，實際銑削進行切屑處理由薄變厚，使得銑刀受力情況也是開始較輕，而后逐漸變重的，這樣的工作方案可以盡量避免刀刃在沖擊力作用下的斷裂問題；但是在下銑過程中則相反，是先厚后薄的，銑刀結(jié)構(gòu)受力是開始比較重的，這就也是刀刃斷裂問題容易出現(xiàn)的根本原因。根據(jù)實際銑床裝置螺桿間隙的裝置消除效應標準，進行鍛件材質(zhì)的有效改造，使得關(guān)于內(nèi)部空間的無效間隙運動問題得到有效解決。

2.實際裝置優(yōu)化的補充研究

在進行實際普通臥式銑床凹形槽結(jié)構(gòu)零件的加工處理過程中，需要結(jié)合動力轉(zhuǎn)換裝置的具體加設，通過圓柱銑刀和分度夾具的有機配合設置處理手段，按照專業(yè)的主體應用方案逐步實施。

2.1.關(guān)于專用動力頭裝置的優(yōu)化

根據(jù)具體齒形結(jié)構(gòu)下的同步傳動標準的規(guī)范內(nèi)容，進行對軸作用力規(guī)范值的考究。結(jié)合實際緊湊連接的結(jié)構(gòu)，進行不同結(jié)構(gòu)帶輪齒數(shù)的規(guī)劃，具體表現(xiàn)為：15個小齒輪齒數(shù)，36個大齒輪齒數(shù)，整體增速傳動比維持在2.5左右。由于整體結(jié)構(gòu)形式下的具體清角余量空間不足，同時切削工序主要以斷續(xù)特征為主，所以關(guān)于刀具的實際旋轉(zhuǎn)速度不宜進行過高設置，注意軸承加工工況的補充情況，可以運用高級合金鋼材熱處理制造技術(shù)進行改進。同時需要注意這類技術(shù)工藝技巧在進行裝置處理時，根據(jù)固定座具體組件穩(wěn)定效果持續(xù)標準，進行銑床主軸前端與螺栓的連接，同時卸下主軸位置的支架設備，確保大齒輪在銑床主軸位置的適用性符合相關(guān)標注，結(jié)合具體墊圈工件進行刀具位置空間的預留，同時在主軸位置進行尾支架的補充，注意大帶輪結(jié)構(gòu)的壓緊處理；其次需要對支座、軸承以及螺釘?shù)木C合穩(wěn)定校正工序進行壓緊處理，結(jié)合專用銑刀、齒形同步帶以及小帶輪等進行墊圈的銜接，使得螺母緊固作用下的整體零件結(jié)構(gòu)得到有效處理，要特別注意的是，關(guān)于齒形同步控制作用下的具體支座以及長形孔調(diào)節(jié)張力的優(yōu)化設計工作。

2.2.專用銑刀的設置

關(guān)于專用銑刀結(jié)構(gòu)部件的優(yōu)化設計，主要根據(jù)結(jié)構(gòu)端齒刃口以及周齒刃口的具體高速鋼材料拓展標準實效預測方案內(nèi)容進行優(yōu)化設計，使得關(guān)于柱面斜沉清角處理工序中切斷模式表現(xiàn)為斷續(xù)處理模式，進而保證切削水平能夠的穩(wěn)定維持下去；在進行實際結(jié)構(gòu)齒數(shù)的設計時，需要根據(jù)同時工作齒數(shù)的具體規(guī)范2個以上的要求進行補充，為了進一步保證切削工作的穩(wěn)定效能，也可以考慮螺旋角的增大效應進行改善，通過刀柄槽位內(nèi)部的平鍵裝置與小帶輪的聯(lián)結(jié)效能進行整體把握，使得具體刀柄部圓柱段與軸承結(jié)構(gòu)的滑動效應進行有機配合，銑刀尾部位置結(jié)構(gòu)有細牙螺紋，可以結(jié)合螺母進行銑刀結(jié)構(gòu)的固定，使得銑刀刀桿的實際直徑滿足小于刀刃直徑的特性標準。

2.3.關(guān)于銑槽分度夾具的優(yōu)化

根據(jù)工件加工處理過程中的具體夾緊效應以及定位標準，進行不同系統(tǒng)分度標準內(nèi)容的設計，使得在具體支撐處的元件定位、分度處理在分度盤的適應綜合標準進行床上柱面斜孔結(jié)構(gòu)體系坐標的建立，確保實際工序完成后的具體設計位置精度的回應效果得到完整展現(xiàn)。根據(jù)具體支承板位置底部的傾斜效果滿足在15度以內(nèi)，根據(jù)固定螺釘?shù)木o度控制范圍標準進行定位銷的補充設置。銑槽內(nèi)部的分度具的基準面需要借助百分表進行校正，并且共同固定在銑床工作臺上。分度盤主要在軸套固定處進行設置，而實際分度盤內(nèi)孔還需進行定位銷裝置的追加，使得整體工件具體位置的固定效應得到具體發(fā)揮，集合鎖緊螺母進行補充； 關(guān)于工件內(nèi)孔與分度盤在援助形態(tài)的大端面定位處理，是在壓板、羅盤綜合刀具預加工工序的綜合作用基礎上形成的。根據(jù)單層的凹槽位置鎖定，以及螺母材質(zhì)的緊固效應，使得整體工件的壓緊工序能夠順利的進行；之后將螺母松開，同時拔出定位銷，進行分度盤裝置的旋轉(zhuǎn)，接著進行后續(xù)凹槽的固定加工，保證整體機械處理結(jié)構(gòu)的高度質(zhì)量符合實際工作的要求。但是要注意不同移動方向作用下的夾具位置，參照銑床工作操作中心的手柄處理控制原理以及細節(jié)銑刀工作轉(zhuǎn)速要求，使得實際機床有機變速的調(diào)節(jié)處理工作得到不斷完善，這是具體銑床進行實際零件柱面斜沉孔加工技術(shù)改進的主要形式和手段。在簡單實用的工件標準處理流程進行凸出結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設置時，保證外圓柱面結(jié)構(gòu)的對稱效應，對于后期實時改進工藝標準內(nèi)容的具體落實。后期高效率的機械部件生產(chǎn)活動有著積極的指導價值，促進我國多元機械生產(chǎn)工業(yè)的長期發(fā)展局勢朝著更好的方向，不斷前進。

3.結(jié)束語

我國臥式銑床結(jié)構(gòu)主軸具有一定的剛度標準，并且相關(guān)的承載能力較強。因此，需要根據(jù)實際工作臺不同方向機動動力的規(guī)定進行相關(guān)工序的操作。具體柱面沉孔加工處理優(yōu)化之后，結(jié)合精密磨削的潤滑裝置效應，可以結(jié)合導軌以及絲桿位置進行處理，在進行立銑頭裝置的架設工序處理后，根據(jù)主軸任意角度的回轉(zhuǎn)與調(diào)整，促進加工殼體以及模具的開發(fā)，促進我國機械零件制造工藝技術(shù)的不斷完善，滿足高效率生產(chǎn)價值效應的全面開發(fā)標準。

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