趙伯平陜西陜化工煤化集團(tuán)化肥公司 渭南714100

某公司A系列多元料漿氣化裝置調(diào)試工作歷時(shí)一個(gè)多月，順利實(shí)現(xiàn)調(diào)試投料任務(wù)，為公司煤化工項(xiàng)目首套合成氨系統(tǒng)全線貫通打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。期間出現(xiàn)的問題和處理辦法匯總，供同行參考。

1 氧氣系統(tǒng)出現(xiàn)的問題及處理

1.1 氧氣系統(tǒng)管線可能發(fā)生燃燒爆炸事故

氣化工段的氧氣管線內(nèi)流動的介質(zhì)為濃度大于99.6%的高壓純氧，流動速度極高。如果管道內(nèi)殘存鐵銹、沙粒、焊瘤，氧氣在流動的過程中會高速碰撞上述雜質(zhì)并將其席卷帶走，造成顆粒之間、顆粒與管道壁之間、顆粒與氧氣之間的摩擦和碰撞。摩擦和碰撞所做的機(jī)械能會轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，由于上述雜質(zhì)顆粒被導(dǎo)熱系數(shù)極小的高壓純氧包圍，所以存在蓄熱，從輸氧管道的燃燒機(jī)理可以看出，尤其是鐵粉在常壓條件下著火溫度為300～600℃，高壓時(shí)著火溫度更低。當(dāng)這種蓄熱達(dá)到該工況下可燃物的著火溫度時(shí)，雜物在管道內(nèi)自發(fā)燃燒，管道局部溫度升高，管壁發(fā)紅，引發(fā)燃燒或爆炸事故。所以氧氣系統(tǒng)的管道在安裝前后需進(jìn)行嚴(yán)格要求的酸洗、沖洗、吹掃、脫脂等清洗工作，避免引氧操作過程中發(fā)生意外。

1.2 引氧操作過程中設(shè)備及氧氣系統(tǒng)管線可能發(fā)生介質(zhì)刺漏事故

引氧操作是一個(gè)由常壓操作到高壓操作的過程。在升壓過程中會突然刺漏，對人員造成傷害。

1.3 氧氣放空流量調(diào)節(jié)閥動作不正常可能造成氧氣放空量無法控制

由于閥門制造質(zhì)量問題，在引氧前閥門調(diào)試過程中，氧氣放空流量調(diào)節(jié)閥出現(xiàn)爬行現(xiàn)象，致使中央控制室閥位顯示與現(xiàn)場閥門實(shí)際開度不符(即中央控制室指令該閥開3%，而現(xiàn)場該閥接到指令后卻不動作，數(shù)分鐘后突然開至30%)，導(dǎo)致氧氣放空流量突然增大，給引氧操作帶來極大的安全隱患。

1.4 問題解決方案

1.4.1 防止氧氣系統(tǒng)管線發(fā)生燃燒爆炸事故的方案

(1)氧氣系統(tǒng)管線安裝前后，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，努力做好氧氣系統(tǒng)管線及管件的酸洗、沖洗、吹掃、脫脂等工作。

(2)所有參與開車工作的人員必須服從開車領(lǐng)導(dǎo)小組的統(tǒng)一指揮和領(lǐng)導(dǎo)。

(3)引氧操作前中央控制室指揮人員統(tǒng)一指揮現(xiàn)場所有工作人員撤離至危險(xiǎn)源100m以外，通過監(jiān)視攝像，察看人員撤離情況。

(4)引氧操作時(shí)相關(guān)區(qū)域內(nèi)不得滯留任何人員，放置重要物品。

(5)所有操作人員培訓(xùn)合格，能夠熟練進(jìn)行正確的工藝操作，掌握安全防護(hù)技能。確認(rèn)現(xiàn)場處置預(yù)案方案已下發(fā)并全員學(xué)習(xí)。

(6)消防及救護(hù)部門待命，具備隨時(shí)實(shí)施救援的條件。

(7)在氣化爐接收氧氣或正常生產(chǎn)過程中，DCS顯示氧氣流量突然增大，合成氣流量下降，現(xiàn)場氧氣管線出現(xiàn)明顯著火現(xiàn)象，中央控制室操作員迅速關(guān)閉所有氧氣閥門，立即聯(lián)系調(diào)度通知空分關(guān)閉氧氣外送切斷閥;做好氮?dú)庵脫Q準(zhǔn)備工作。并按相關(guān)規(guī)定處理救護(hù)。待火熄滅后，通知空分打開氮?dú)馊胙鯕庀到y(tǒng)管線置換閥對氧氣系統(tǒng)管線進(jìn)行置換處理。待確認(rèn)現(xiàn)場安全后方可允許相關(guān)人員進(jìn)入現(xiàn)場進(jìn)行處理。

1.4.2 解決引氧操作過程中設(shè)備及氧氣系統(tǒng)管線發(fā)生介質(zhì)刺漏事故的方案

(1)引氧操作前用氮?dú)獍凑沼傻蛪旱礁邏褐鸩缴龎翰槁┑姆椒?，?yán)把質(zhì)量關(guān)，做好氧氣系統(tǒng)設(shè)備及管道的查漏工作。

(2)在引氧操作過程中發(fā)生泄漏事故的處理方案:氧氣泄漏時(shí)，人員要迅速撤離泄漏污染區(qū)至上風(fēng)處，并對污染區(qū)進(jìn)行隔離，切斷周圍火源;在做好個(gè)人防護(hù)時(shí)，準(zhǔn)備好消防器材、檢測儀器，兩人以上到現(xiàn)場查看泄漏情況、擴(kuò)散程度。建議應(yīng)急處理人員戴自給正壓式呼吸器，避免與可燃物或易燃物接觸;如果泄漏較小時(shí)，應(yīng)立即在泄漏源周圍設(shè)立警戒線，禁止無關(guān)人員和機(jī)動車輛進(jìn)入，同時(shí)，創(chuàng)造條件對泄漏源進(jìn)行合理通風(fēng)，加速擴(kuò)散，還可接臨時(shí)氮?dú)夤軐π孤┰催M(jìn)行稀釋。立即匯報(bào)總調(diào)和車間領(lǐng)導(dǎo)(或值班人員)，安排維修人員采取措施，盡可能消除泄漏源;如果泄漏較大時(shí)，關(guān)閉進(jìn)裝置氧氣切斷閥，停止引氧操作?？辗盅b置氧氣放空，同時(shí)匯報(bào)總調(diào)和車間領(lǐng)導(dǎo)(或值班人員)，管理人員應(yīng)組織力量進(jìn)行處理。

1.4.3 解決氧氣放空流量調(diào)節(jié)閥動作不正常、氧氣放空量無法控制的方案

(1)在引氧操作進(jìn)行前，現(xiàn)場打開氧氣管線充壓氮?dú)鈮毫φ{(diào)節(jié)閥前后手動閥，設(shè)定壓力為8.3MPa投自調(diào)。打開備用爐氧氣入單爐系列切斷閥與氧氣流量調(diào)節(jié)閥之間的氧氣管線充壓閥前手動閥及備用爐氧氣放空閥后手動閥。

(2)現(xiàn)場操作員撤至樓道后，中央控制室操作員打開氧氣管線充壓閥，給備用爐氧氣入單爐系列切斷閥與氧氣流量調(diào)節(jié)閥之間的氧氣管線充壓。

(3)當(dāng)備用爐氧氣入單爐系列切斷閥與氧氣流量調(diào)節(jié)閥之間的氧氣管線壓力升至0.3MPa后，關(guān)閉氧氣管線充壓閥。并指令現(xiàn)場操作員關(guān)閉備用爐氧氣入單爐系列切斷閥與氧氣流量調(diào)節(jié)閥之間的氧氣管線充壓閥前手動閥后，現(xiàn)場操作人員撤離。

(4)待確認(rèn)現(xiàn)場工作人員全部撤離后，打開備用爐氧氣放空閥。確認(rèn)備用爐氧氣放空閥打開后，緩慢打開氧氣流量調(diào)節(jié)閥，手動控制氧氣流量調(diào)節(jié)閥，使總管氧氣放空流量＜500Nm3/h。

(5)保持總管小流量低壓力氧氣放空24h后，關(guān)閉氧氣流量調(diào)節(jié)閥，聯(lián)系調(diào)度關(guān)閉空分工段氧氣總閥，通過氮?dú)獬鋲汗芫€給氧氣管線緩慢充壓至5.0MPa后，停送氮?dú)狻?/p>

(6)再聯(lián)系調(diào)度打開空分工段去氣化界區(qū)氧氣總閥逐步緩慢升壓，由空分進(jìn)行放空并調(diào)節(jié)壓力，控制升壓速率小于0.1MPa/min，氧氣總管壓力逐步控制在8.0～8.3MPa。

(7)升壓同時(shí)手動控制氧氣總管放空流量調(diào)節(jié)閥，緩慢穩(wěn)定地逐步增大氧氣放空量，可逐步將氧氣放空量分別加至20000Nm3/h、40000Nm3/h，對系統(tǒng)能力進(jìn)行驗(yàn)證確認(rèn)。

(8)引氧成功，系統(tǒng)穩(wěn)定，工藝指標(biāo)確認(rèn)合格、現(xiàn)場安全，相關(guān)人員進(jìn)入現(xiàn)場進(jìn)行氧氣管線冷緊工作。

(9)氧氣總管引氧操作結(jié)束后關(guān)閉。打開備用爐氧氣入單爐系列切斷閥與氧氣流量調(diào)節(jié)閥之間的氧氣管線充壓閥前手動閥及備用爐氧氣放空閥后手動閥。

2 燒嘴冷卻水系統(tǒng)出現(xiàn)的問題及處理

2.1 出現(xiàn)的問題

為保證氣化爐在運(yùn)行過程中工藝燒嘴冷卻水盤管及冷卻水夾套不缺水、斷水，設(shè)置了燒嘴冷卻水泵自啟動連鎖:燒嘴冷卻水事故閥打開進(jìn)行連鎖;燒嘴冷卻水進(jìn)出口流量差的絕對值高高氣化爐跳車聯(lián)鎖;燒嘴冷卻水進(jìn)口流量低低氣化爐跳車聯(lián)鎖;燒嘴冷卻水出口溫度高高氣化爐跳車聯(lián)鎖;燒嘴冷卻水系統(tǒng)緊急停車按鈕按下氣化爐跳車聯(lián)鎖。

在氣化爐聯(lián)鎖調(diào)試過程中因燒嘴冷卻水系統(tǒng)故障氣化爐跳車兩次。第一次空試因燒嘴冷水泵運(yùn)行泵跳車備用泵自啟動時(shí)間過長 ，造成燒嘴冷卻水泵出口管線水壓低，導(dǎo)致燒嘴冷卻水進(jìn)口流量低低氣化爐跳車。第二次試運(yùn)行投料成功數(shù)天后，系統(tǒng)晃電燒嘴冷卻水泵電源切至事故電源供電，燒嘴冷卻水泵啟動期間燒嘴冷卻水緊急補(bǔ)水閥沒有及時(shí)打開，導(dǎo)致燒嘴冷卻水進(jìn)口流量低低氣化爐跳車。

2.2 問題產(chǎn)生的原因

經(jīng)查閱有關(guān)資料，參與試車的工程技術(shù)人員討論分析產(chǎn)生的原因:①燒嘴冷卻水泵盡管設(shè)置了自啟動功能，但是因泵出口壓力低低連鎖啟動值設(shè)計(jì)偏低，備用泵啟動后，氣化爐已因燒嘴冷卻水進(jìn)口流量低低聯(lián)鎖跳車;②燒嘴冷卻水泵啟動時(shí)間過長，備用泵啟動后，氣化爐早已因燒嘴冷卻水進(jìn)口流量低低聯(lián)鎖跳車;③燒嘴冷卻水緊急補(bǔ)水閥開啟時(shí)間過長，系統(tǒng)水壓不能得到補(bǔ)充，導(dǎo)致燒嘴冷卻水進(jìn)口流量低低氣化爐聯(lián)鎖跳車;④燒嘴冷卻水進(jìn)口流量低低氣化爐跳車聯(lián)鎖設(shè)計(jì)值過高。

2.3 解決方案

(1)提高燒嘴冷卻水備用泵因運(yùn)行泵出口壓力低低連鎖啟動值。

(2)將燒嘴冷卻水備用泵軟啟動改為硬啟動，縮短備用泵自啟動時(shí)間。

(3)縮短燒嘴冷卻水緊急補(bǔ)水閥開啟時(shí)間，使燒嘴冷卻水系統(tǒng)的水壓得到及時(shí)的補(bǔ)充。

3 鎖斗系統(tǒng)出現(xiàn)的問題及處理

3.1 鎖斗系統(tǒng)運(yùn)行簡述

鎖斗系統(tǒng)的運(yùn)行由一套邏輯聯(lián)鎖程序控制。每個(gè)工作循環(huán)周期為19 min。具體的排渣過程:

(1)收渣時(shí)間到，鎖斗入口閥關(guān)閉，鎖斗循環(huán)泵入口閥關(guān)閉，鎖斗循環(huán)泵循環(huán)閥開，鎖斗循環(huán)泵自循環(huán)運(yùn)行。當(dāng)確認(rèn)鎖斗入口閥關(guān)閉后，鎖斗泄壓閥打開對鎖斗泄壓。鎖斗壓力顯示小于0.18MPa時(shí)鎖斗泄壓管線沖洗水閥打開，對鎖斗泄壓管線沖洗，沖洗干凈后自動關(guān)閉鎖斗沖洗水閥及鎖斗泄壓閥。

(2)當(dāng)鎖斗沖洗水罐液位高報(bào)時(shí)，關(guān)閉渣池溢流閥，打開鎖斗排渣閥和鎖斗沖洗水閥，依靠鎖斗沖洗水罐內(nèi)低壓灰水的位差將鎖斗內(nèi)的灰渣排入渣池，由撈渣機(jī)撈出裝車外運(yùn)。打開鎖斗排渣閥和鎖斗沖洗水閥的同時(shí)再次打開鎖斗泄壓閥及泄壓管線沖洗水閥，對泄壓管線進(jìn)行二次沖洗，沖洗干凈后自動關(guān)閉鎖斗泄壓閥及泄壓管線沖洗水閥。

(3)當(dāng)鎖斗沖洗水罐液位低報(bào)時(shí)，關(guān)閉鎖斗排渣閥及鎖斗沖洗水閥并激發(fā)渣池溢流閥計(jì)時(shí)器開始計(jì)時(shí)，5 min后打開渣池兩溢流閥。撈渣機(jī)頂部較清潔的灰水溢流至渣池。

(4)當(dāng)鎖斗頂部液位開關(guān)高報(bào)時(shí)，打開鎖斗充壓閥，用脫氧灰水泵來的高壓灰水對鎖斗充壓。氣化爐與鎖斗壓差指示小于0.18MPa時(shí)，關(guān)閉鎖斗充壓閥。打開鎖斗入口閥，在整個(gè)運(yùn)行過程中鎖斗安全閥處于常開狀態(tài)，鎖斗具備接受灰渣條件。鎖斗循環(huán)泵入口閥開，循環(huán)閥關(guān)。整個(gè)鎖斗系統(tǒng)進(jìn)入下一輪收渣階段。

3.2 鎖斗系統(tǒng)出現(xiàn)的問題

氣化爐鎖斗系統(tǒng)試運(yùn)行到排渣階段時(shí)，打開鎖斗排渣閥和鎖斗沖洗水閥后，鎖斗沖洗管線震動大。

由于氣化爐鎖斗系統(tǒng)運(yùn)行至收渣階段的時(shí)候，鎖斗安全閘閥、鎖斗入口閥打開后，會有少量的氣體隨灰渣進(jìn)入鎖斗。收渣時(shí)間到，鎖斗入口閥關(guān)閉，鎖斗循環(huán)泵入口閥關(guān)閉，鎖斗循環(huán)泵循環(huán)閥開，鎖斗循環(huán)泵自循環(huán)運(yùn)行。當(dāng)確認(rèn)鎖斗入口閥關(guān)閉后，鎖斗泄壓閥打開對鎖斗泄壓后，鎖斗內(nèi)仍然殘存少量的氣體。當(dāng)鎖斗沖洗水罐液位高報(bào)時(shí)，關(guān)閉渣池兩溢流閥，打開鎖斗排渣閥和鎖斗沖洗水閥，依靠鎖斗沖洗水罐內(nèi)低壓灰水的位差將鎖斗內(nèi)的灰渣排入渣池時(shí)，就會產(chǎn)生水擊現(xiàn)象，引起鎖斗沖洗管線震動。如果在鎖斗系統(tǒng)進(jìn)入充壓階段前不把這部分氣體排出，隨著時(shí)間的推移，鎖斗排渣時(shí)產(chǎn)生的水擊現(xiàn)象會越來越嚴(yán)重。

3.3 解決方案

(1)在鎖斗沖洗管合理分布減震裝置。

(2)修改鎖斗系統(tǒng)運(yùn)行程序。將其運(yùn)行程序改為:收渣時(shí)間到，鎖斗入口閥關(guān)閉，鎖斗循環(huán)泵入口閥關(guān)閉，鎖斗循環(huán)泵循環(huán)閥開，鎖斗循環(huán)泵自循環(huán)運(yùn)行。當(dāng)確認(rèn)鎖斗入口閥關(guān)閉后，鎖斗泄壓閥打開對鎖斗泄壓。鎖斗壓力顯示小于0.18MPa時(shí)鎖斗泄壓管線沖洗水閥打開，對鎖斗泄壓管線沖洗，沖洗干凈后自動關(guān)閉鎖斗沖洗水閥及鎖斗泄壓閥。

當(dāng)鎖斗沖洗水罐液位高報(bào)時(shí)，關(guān)閉渣池溢流閥，打開鎖斗排渣閥和鎖斗沖洗水閥，依靠鎖斗沖洗水罐內(nèi)低壓灰水的位差將鎖斗內(nèi)的灰渣排入渣池，由撈渣機(jī)撈出裝車外運(yùn)。打開鎖斗排渣閥和鎖斗沖洗水閥的同時(shí)，再次打開鎖斗泄壓閥及泄壓管線沖洗水閥對泄壓管線進(jìn)行二次沖洗。

當(dāng)鎖斗沖洗水罐液位低報(bào)時(shí)，關(guān)閉鎖斗排渣閥及鎖斗沖洗水閥并激發(fā)渣池溢流閥計(jì)時(shí)器開始計(jì)時(shí)，5min后打開渣池兩溢流閥。撈渣機(jī)頂部較清潔的灰水溢流至渣池。

當(dāng)鎖斗頂部液位開關(guān)高報(bào)時(shí)，關(guān)閉鎖斗泄壓閥及泄壓管線沖洗水閥。打開鎖斗充壓閥用脫氧灰水泵來的高壓灰水對鎖斗充壓。氣化爐與鎖斗壓差指示小于0.18MPa時(shí)，關(guān)閉鎖斗充壓閥。打開鎖斗入口閥，在整個(gè)運(yùn)行過程中鎖斗安全閥處于常開狀態(tài)，鎖斗具備接受灰渣條件。鎖斗循環(huán)泵入口閥開，循環(huán)閥關(guān)。整個(gè)鎖斗系統(tǒng)進(jìn)入下一輪收渣階段。

4 煤漿輸送系統(tǒng)出現(xiàn)的問題及處理

4.1 出現(xiàn)的問題

(1)在多元料漿氣化爐調(diào)試時(shí)，已經(jīng)進(jìn)入冬季，氣溫較低。多元料漿氣化裝置較為關(guān)鍵的機(jī)泵之一高壓煤漿泵因機(jī)泵自身所配油加熱器故障，出現(xiàn)驅(qū)動液、潤滑油流量低現(xiàn)象。

(2)高、低煤漿泵以及煤漿儲備槽周圍的煤漿導(dǎo)淋地溝太淺、太窄。在沖洗高低煤漿泵及其出口管線時(shí)，極易出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象。

4.2 解決方案

(1)在高壓煤漿泵油箱底部加裝蛇形盤管，并配置溫度自動調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)。當(dāng)高壓煤漿泵自身所配置的油加熱器出現(xiàn)故障時(shí)，利用系統(tǒng)內(nèi)的低壓蒸汽對油加熱。

(2)在氣化爐調(diào)整負(fù)荷前，通知操作人員到場監(jiān)視其驅(qū)動液、潤滑油流量的變化，根據(jù)變化及時(shí)采取相應(yīng)處理措施，保證需要的流量。防止高壓煤漿泵、氣化爐跳車。

(3)加寬、加深地溝。在沖洗管線時(shí)，注意調(diào)整煤漿泵的轉(zhuǎn)數(shù)，使煤漿泵出口的流量與地溝的大小相匹配。杜絕堵塞現(xiàn)象的產(chǎn)生。

5 灰水處理系統(tǒng)出現(xiàn)的問題及處理

5.1 出現(xiàn)的問題

(1)多元料漿氣化爐調(diào)試過程中，一臺氣化爐投運(yùn)，70m3/h煤漿量滿足單系統(tǒng)滿負(fù)荷生產(chǎn)需求。在滿負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)下，氣化系統(tǒng)開一臺磨機(jī)、一臺氣化爐、一套灰水處理和除氧裝置，單爐用水量基本控制在420m3/h左右。但氣化爐運(yùn)行至目前，存在的主要問題是氣化系統(tǒng)用水量過剩，灰水處理系統(tǒng)外送水量過大。

(2)多元料漿氣化爐調(diào)試過程中，脫氧水槽頂部蒸汽放空量過大。

(3)多元料漿氣化爐調(diào)試過程中，真空帶式過濾機(jī)灰渣出口料斗進(jìn)場堵塞，造成排渣不暢。

(4)過濾機(jī)給料泵備用泵易出現(xiàn)盤車?yán)щy現(xiàn)象。其出、入口管線易出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象。

(5)真空帶式過濾機(jī)操作單元的真空泵備機(jī)過長時(shí)易出現(xiàn)抱軸現(xiàn)象。

5.2 問題出現(xiàn)的原因

(1)灰水處理系統(tǒng)外送水量過大的原因:沉渣池按原設(shè)計(jì)是將過剩的污水外排至供水污水處理工段的，但由于當(dāng)時(shí)供水車間污水處理系統(tǒng)施工未完，與廠部協(xié)商后進(jìn)行了工藝技改，將沉渣池過剩的污水排至氣化灰水處理工段澄清槽內(nèi)，進(jìn)行水處理后返回到氣化水系統(tǒng)循環(huán)使用。過濾機(jī)工段的濾液水按原設(shè)計(jì)工藝是送往磨煤水槽進(jìn)行廢水再利用，多余的水經(jīng)磨煤水槽溢流管溢流至雨水井外排。但氣化開車后，迫于環(huán)保壓力，為此氣化車間也進(jìn)行了水路技改，從濾液槽增設(shè)配管至澄清槽內(nèi)，這樣在磨煤水槽水量過剩時(shí)可以將一部分水返至澄清槽內(nèi)，進(jìn)行水處理后返回到氣化水系統(tǒng)循環(huán)使用。碳洗塔塔盤沖洗水變換來的冷凝液量未能達(dá)到設(shè)計(jì)要求，不能滿足生產(chǎn)需要，還需一定量的熱密封水補(bǔ)充。以上三個(gè)因素的影響導(dǎo)致灰水處理系統(tǒng)外送水量過大。

(2)脫氧水槽頂部蒸汽放空量過大的原因:由于灰水處理系統(tǒng)低壓閃蒸操作單元產(chǎn)生低壓閃蒸氣溫度過高，氣量過大。導(dǎo)致脫氧水槽內(nèi)部分液體氣化，產(chǎn)生大量氣體。

(3)多元料漿氣化爐調(diào)試過程中，真空帶式過濾機(jī)灰渣出口料斗經(jīng)常堵塞，造成排渣不暢的原因:經(jīng)分析認(rèn)為過濾機(jī)灰渣出料口原設(shè)計(jì)的寬度大于運(yùn)渣車的寬度，經(jīng)常有少量的灰渣不能進(jìn)入灰渣車，造成污染。迫于環(huán)保壓力，對此作了改進(jìn)，縮短灰渣出料口的寬度，使之小于渣車的寬度。由于原設(shè)計(jì)的過濾機(jī)灰渣出料斗是分體式的，在其連接處容易積灰。隨著時(shí)間的推移，出渣口的寬度會逐漸減小，造成堵塞。

(4)過濾機(jī)給料泵出入口管線彎管、平管較多，當(dāng)渣水中固體顆粒含量較高，渣水流速較低時(shí)，會在彎管處沉積堵塞管線。過濾機(jī)給料泵備用期間，由于停泵前未用原水沖洗，泵內(nèi)存有灰渣，堵塞葉輪、葉輪與泵殼之間的空間，導(dǎo)致備用泵無法正常啟動。

(5)真空帶式過濾機(jī)操作單元的真空泵密封水為原水，當(dāng)真空泵長期備用時(shí)，會因密封水中鈣、鎂離子化合物堆積的影響，產(chǎn)生抱軸現(xiàn)象。

5.3 解決方案

(1)進(jìn)行技術(shù)改造，將低壓灰水泵出口管線引水至磨煤水槽、沖地水閥前，以取代原用外來水。低壓灰水泵出口管線引水至過濾機(jī)做沖洗水時(shí)，必須先做降溫處理。否則會對濾布的使用壽命、過濾機(jī)的工作環(huán)境產(chǎn)生一定的影響。

(2)嚴(yán)格控制各液位計(jì)沖洗水用量、密封水用量。在不影響設(shè)備正常運(yùn)行的條件下，盡可能地降低其用水量。

(3)在脫氧水槽放空管線上增設(shè)冷凝器及氣液分離器，回收放空蒸汽熱量，降低排放量。

(4)加強(qiáng)巡檢力度，及時(shí)清理積灰。

(5)增大下料口的錐度，避免灰渣堆積。

(6)在過濾機(jī)給料泵的出入口管線彎管、平管處增設(shè)沖洗水管線，并改進(jìn)操作手段，堅(jiān)持每班沖泵及其出入口管線。

(7)進(jìn)行技術(shù)改造，減少其出入口管線的彎管、平管數(shù)量。

(8)真空泵密封水改用脫鹽水、備用泵堅(jiān)持每班盤車一次，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

6 結(jié)語

采用上述改進(jìn)措施后，多元料漿氣化爐調(diào)試過程中出現(xiàn)的問題基本上已得到解決。整套裝置能在設(shè)計(jì)條件下長周期穩(wěn)定運(yùn)行，為煤化工項(xiàng)目首套合成氨系統(tǒng)全線貫通打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。