陜西寶光真空電器股份有限公司 （寶雞 721006） 馬 麗

我公司產(chǎn)品主要面對(duì)模具行業(yè)，作為模具材料的鋁合金材質(zhì)板料，由于強(qiáng)度低、塑性延展性大及磨削效率低等制約加工效率，經(jīng)過(guò)在生產(chǎn)中實(shí)際的摸索，發(fā)現(xiàn)可以利用夾具解決以上問(wèn)題。

1.鋁合金性能特點(diǎn)

（1）硬度強(qiáng)度低：鋁合金的最高硬度為110～120HBW，最大抗拉強(qiáng)度一般為20～30kg/cm2。由于硬度低，材料抵抗塑性變形或劃痕的能力差，磨削加工時(shí)容易劃傷和碰傷工件表面。

（2）塑性延展性大，在磨削過(guò)程中產(chǎn)生塑性粘附，阻塞砂輪表面；同時(shí)鋁合金的熔點(diǎn)低（660～780℃），在磨削區(qū)的高溫下，表面的金屬熔化，粘附砂輪表面，產(chǎn)生熱熔粘附而增加了砂輪的阻塞。

（3）線膨脹系數(shù)大：在磨削熱的作用下，容易引起鋁合金工件變形，從而影響工件表面的磨削加工精度。

（4）磨削效率低：為了克服鋁合金工件在磨削加工中產(chǎn)生的熱變形，減少砂輪表面的粘附堵塞，保證加工表面的質(zhì)量，必須增加修整次數(shù)，大概是普通鋼材的3倍，因而降低了磨削生產(chǎn)率。

2.加工工藝探討

（1）問(wèn)題的提出 如圖1底板上端面的平面度0.02mm，通常采用平磨工序來(lái)保證，但該底板材料為鋁合金LY12，根據(jù)鋁材的加工特點(diǎn)，進(jìn)行磨削加工受一定限制，因此上端面的平面度0.02mm成為加工中的難點(diǎn)。

由于鋁合金的以上特點(diǎn)，若使用磨削工藝，就必須解決磨削過(guò)程中粘附、阻塞砂輪表面的問(wèn)題，通過(guò)選用針對(duì)鋁合金加工的磨削砂輪，雖可得到解決，但成本較大，且該底板及配套產(chǎn)品尚處于試制研發(fā)階段，產(chǎn)量較小，不適合高成本投入。

圖1 底板

為解決這個(gè)問(wèn)題，我們嘗試使用車(chē)床來(lái)保證平面度。通過(guò)車(chē)床四爪夾緊車(chē)端面，雖保證了平面度，卻出現(xiàn)了新的問(wèn)題：鋁合金硬度較低，在裝夾時(shí)造成了工件的夾傷變形。

（2）夾具設(shè)計(jì) 由工藝試驗(yàn)可知，采用車(chē)床車(chē)端面的方法可以保證鋁板的平面度，但需配備相應(yīng)的車(chē)工夾具保證工件表面不受損傷。

工件端面留余量，其余各尺寸加工完成后，使用圖2夾具，擋板一端由卡爪夾緊，另一端用于工件的定位，頂板頂在工件中心φ32mm孔的臺(tái)階處，夾具材料為尼龍，這樣加工出的工件既能保證端面平面度，又有效防止了因車(chē)工裝夾而造成的夾傷、變形等問(wèn)題。

圖2

3.結(jié)語(yǔ)

通過(guò)設(shè)計(jì)車(chē)工夾具，采用頂車(chē)的辦法，以及在使用現(xiàn)有設(shè)備，在不增加生產(chǎn)成本的情況下完成對(duì)鋁合金模具材料的加工，提高了工作效率。