蔣光輝,陳海清,陳 蕾

(湖南有色金屬研究院,湖南長(zhǎng)沙 410015)

從含鍶鉛錳渣中還原焙燒浸出錳的研究

蔣光輝,陳海清,陳 蕾

(湖南有色金屬研究院,湖南長(zhǎng)沙 410015)

以含鍶鉛錳廢棄渣為原料和焦煤為還原劑,采用還原焙燒浸出法回收錳。研究了焙燒時(shí)間、還原劑過(guò)量系數(shù)對(duì)錳回收率的影響,結(jié)果表明:還原劑過(guò)量,焙燒時(shí)間為90 min,強(qiáng)制冷卻即刻浸出,錳的浸出率最高可達(dá)98.28%。

錳;鍶;還原焙燒;浸出

我國(guó)是濕法冶金錳制品生產(chǎn)大國(guó)、生產(chǎn)強(qiáng)國(guó)。2010年我國(guó)電解錳和電解二氧化錳產(chǎn)能分別達(dá)到220萬(wàn)t和26萬(wàn)t,其產(chǎn)能分別占世界產(chǎn)能的98%以上和61.5%。我國(guó)電解錳和電解二氧化錳基本采用碳酸錳礦為生產(chǎn)原料,而國(guó)外采用二氧化錳為生產(chǎn)原料,經(jīng)過(guò)多年開發(fā)和利用,碳酸錳礦已經(jīng)開發(fā)殆盡,目前急需尋找新的錳礦或替代品,否則會(huì)影響到我國(guó)錳工業(yè)的發(fā)展。因此我國(guó)錳制品生產(chǎn)企業(yè)、高校和科研院所都在積極研究采用低錳的軟錳礦還原MnO技術(shù)生產(chǎn)電解錳或MnO2的新工藝、新技術(shù)、新方法[1]。

我國(guó)雖然錳資源豐富,但大部分都是低品位軟錳礦,因此急需研究開發(fā)和利用低品位軟錳礦?？蒲腥藛T對(duì)低品位軟錳礦開展了大量的工作,也取得了很大成績(jī)[2],但還未見(jiàn)有處理含鍶鉛錳渣的文獻(xiàn)報(bào)道。本文采用還原焙燒浸出法處理含鍶鉛錳渣,開展回收鍶鉛錳的試驗(yàn)研究,為解決類似低品位含鍶鉛錳提供一個(gè)參考。

1 試 驗(yàn)

1.1 原料性質(zhì)

原料取自某公司堆棄渣,樣品為含有殘余硫酸溶液的黑色固體。其化學(xué)成分列于表1。從表1可知,渣中主要成分為錳、鍶和鉛,還含有一定量的銀,是可以綜合利用的物料。

對(duì)原料進(jìn)行XRD衍射分析,其結(jié)果見(jiàn)圖1。從圖1可以看出,渣中錳主要以二氧化錳形式存在,鍶主要以硫酸鍶形式存在,鉛主要以硫酸鉛形式存在。

表1 含鍶鉛錳渣元素分析結(jié)果%

圖1 含鍶鉛錳渣XRD衍射分析結(jié)果

1.2 試驗(yàn)原理

還原反應(yīng)的機(jī)理是在一定條件下還原劑將四價(jià)錳(Mn4+)還原成二價(jià)錳(Mn2+),還原劑的種類可以是碳或者氫氣,其反應(yīng)式如下:

經(jīng)過(guò)還原的二價(jià)錳易溶于酸,因此在硫酸體系中,二價(jià)錳與硫酸發(fā)生如下反應(yīng):

1.3 試驗(yàn)條件及過(guò)程

試驗(yàn)采用焦煤作為還原劑,酸采用分析純硫酸,硫酸過(guò)量系數(shù)為1.2倍。其操作步驟為:預(yù)先將破碎好的還原劑與50 g渣充分混合均勻,將混合好的物料放置于鐵制方形盒內(nèi);馬弗爐內(nèi)溫度升高至850℃左右,將盛有物料的方形盤置于馬弗爐內(nèi)進(jìn)行焙燒,焙燒后對(duì)物料強(qiáng)制冷卻。然后放入硫酸溶液中浸出,液固比為4∶1,浸出后過(guò)濾得到硫酸錳溶液。

2 試驗(yàn)結(jié)果與討論

還原焙燒后的物料為了防止氧化,對(duì)物料采取強(qiáng)制冷卻并立即進(jìn)行浸出。

2.1 還原焙燒時(shí)間的影響

在還原劑過(guò)量系數(shù)為3.3倍,還原焙燒時(shí)間與浸出率的關(guān)系見(jiàn)圖2。從圖2中可以看出,當(dāng)焙燒時(shí)間為90 min時(shí),浸出率最高,達(dá)到98.28%,而在180 min時(shí),浸出率最低為79.6%。

圖2 焙燒時(shí)間與浸出率關(guān)系

同時(shí)對(duì)浸出渣研究表明:焙燒還原時(shí)間為60 min、90 min和120 min存在一定量的焦煤,而180 min基本上沒(méi)有焦煤,因此可以判斷前面三個(gè)樣品的還原劑過(guò)量較多。還原焙燒時(shí)間為90 min、120 min和180 min的三個(gè)浸出渣重都為30.6 g。

還原焙燒時(shí)間為60 min時(shí),渣中的錳還有部分與焦煤反應(yīng),而還原焙燒時(shí)間為90 min和120 min時(shí),渣中錳與焦煤充分反應(yīng)并被還原成能溶于酸的低價(jià)錳。由于采用馬弗爐焙燒,沒(méi)有對(duì)馬弗爐進(jìn)行完全密封,在還原焙燒前中期,盛料盒周圍保持還原氣氛,但在焙燒后期,盛料盒周圍還原性氣氛變?nèi)跎踔料АＲ虼穗S著焙燒時(shí)間的延長(zhǎng)和渣周圍還原氣氛減弱,渣中被還原的錳又有部分氧化成高價(jià)錳,這就是還原焙燒時(shí)間為180 min浸出率最低的原因。結(jié)合后三個(gè)試驗(yàn)的浸出渣重一樣,可以證明部分錳氧化高價(jià)錳。

根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果,在本試驗(yàn)條件下,還原焙燒時(shí)間以90 min為宜。

2.2 還原劑過(guò)量系數(shù)的影響

在還原焙燒時(shí)間為90 min條件下,研究了過(guò)量系數(shù)對(duì)浸出率的影響,其結(jié)果見(jiàn)圖3。從圖3可以看出,還原劑過(guò)量系數(shù)為2倍時(shí),浸出率最低,只有44.89%,過(guò)量系數(shù)達(dá)到2.5倍以上,其浸出率超過(guò)90%,還原劑過(guò)量系數(shù)為3.3時(shí),浸出率最高為98.28%。當(dāng)過(guò)量系數(shù)為2.5時(shí),浸出渣中殘存少量焦煤,而過(guò)量系數(shù)大于3時(shí),浸出渣中殘余焦煤較多。因此在本試驗(yàn)的設(shè)備條件下,還原劑過(guò)量系數(shù)不宜超過(guò)3。但在生產(chǎn)條件下,還原劑過(guò)量系數(shù)應(yīng)能大幅降低。

圖3 還原劑過(guò)量系數(shù)與浸出率的關(guān)系

2.3 副反應(yīng)

在浸出過(guò)程中,有很濃烈的臭雞蛋氣味溢出,這應(yīng)該是硫化氫氣體,這是由于陽(yáng)極泥中含有硫酸鍶和硫酸鉛,硫酸鍶和硫酸鉛會(huì)與碳反應(yīng)生成硫化鍶和硫化鉛,硫化鍶和硫化鉛在酸性條件下生成硫化氫氣體造成的。

其反應(yīng)方程式為:

在碳還原硫酸鍶時(shí),其還原反應(yīng)溫度為800～1 000℃[3],這剛好與還原焙燒浸出試驗(yàn)溫度重疊。因此含鍶鉛錳渣,通過(guò)還原焙燒浸出法會(huì)帶來(lái)硫化氫氣體污染。

3 總 結(jié)

在氧化性氣氛下,采用焦煤為還原劑,焙燒時(shí)間為9 0 min,經(jīng)還原焙燒浸出錳的浸出率可達(dá)98.28%,可有效地回收渣中的錳。

焙燒過(guò)程會(huì)發(fā)生副反應(yīng),在浸出過(guò)程有毒氣體硫化氫產(chǎn)生,這需要采取合適的尾氣收集裝置和措施,以解決環(huán)保問(wèn)題。

[1] 梅光貴,張文山,曾湘波,等.中國(guó)錳業(yè)技術(shù)[M].長(zhǎng)沙:中南大學(xué)出版社,2011.

[2] 李同慶.低品位軟錳礦還原工藝技術(shù)與研究進(jìn)展[J].中國(guó)錳業(yè),2008,26(2):4-14.

[3] 孟君,劉夠生,王麗娟,等.碳還原硫酸鍶反應(yīng)的熱力學(xué)分析[J].無(wú)機(jī)鹽工業(yè),2009,41(03):28-31.

Abstract:Recovering manganese from slag containing strontium,lead and manganese by reactive roasting leaching method when coking coal was used as reducing agent was studied.The effect of roasting time,excess coefficient of reducing agent on leaching rate of manganese was studied.Experimental results showed that when the reducing agent was excess,roasting leaching was 90 minute and immediate leaching after forced cooling,the maximal leaching rate of manganese reached 98.28%.

Key words:manganese;strontium;reductive roasting;leaching

Study on Reactive Roasting Leaching Manganese from Slag Containing Sr-Pb-Mn

J IANG Guang-hui,CHEN Hai-qing,CHEN Lei
(Hunan Research Institue of Nonferrors Metals,Changsha410015,China)

TF803.2+1

A

1003-5540(2012)02-0040-02

2012-01-16

蔣光輝(1980-),男,碩士,工程師,主要從事新能源材料研究和應(yīng)用工作。