寧夏銀星能源光伏發(fā)電設備制造有限公司 張翔衛(wèi)

營口金辰機械股份有限公司 李敦信

一 引言

裝框機是太陽電池組件封裝工藝中的關(guān)鍵設備，其品質(zhì)的優(yōu)劣對組件的使用壽命有至關(guān)重要的影響。近年來，隨著太陽電池組件封裝技術(shù)的不斷發(fā)展，新穎別致的裝框機及其匠心獨運的典型機構(gòu)不斷刷新裝框機的“歷史”，為太陽電池組件封裝工藝提供了安全、可靠、高效的配套設備。筆者通過長期對組件封裝工藝的研究與實踐，創(chuàng)新設計了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的裝框機典型機構(gòu)，為封裝設備的選擇、配套提供成功的解決方案。

二 太陽電池組件裝框機的規(guī)正機構(gòu)

傳統(tǒng)的離線式裝框機在進行組件裝框時，只能靠人工將組件搬上、抬下，而自動化生產(chǎn)所配套的裝框機，組件則自動輸入或由機械手、機器人自動抓取到裝框機上。對于機械手、機器人所抓取到裝框機的組件，一般不對其進行規(guī)正處理，這是因為機械手、機器人的控制程序可精準保證組件處于裝框機中心。而通過傳輸帶傳輸?shù)窖b框機的組件，由于存在傳輸過程的種種誤差，組件至裝框機中心時，往往存在較大的偏心誤差，因此，需由裝框機中的規(guī)正機構(gòu)自動將組件的中心調(diào)整到與裝框機中心重合的位置。組件規(guī)正準確與否直接關(guān)系到組件外觀及其內(nèi)在質(zhì)量。從組件封裝工藝及外觀質(zhì)量要求上講，組件的中心必須與裝框機的設計中心、裝配中心相互重合，使電池片距離鋁邊框內(nèi)側(cè)尺寸相等。由于在現(xiàn)實生產(chǎn)工藝中，電池片的鋪設、焊接、定位均存在一定的誤差，這樣就對裝框機的規(guī)正提出了更嚴格的要求。

標準的太陽電池組件被封裝于鋁合金邊框的密封槽時，組件玻璃距型材的側(cè)隙尺寸應相等(圖1)，只有這樣，組件玻璃的中心A與裝框體的中心A'才能相互重合，使組件固化于鋁合金邊框的密封槽內(nèi)。同理，倘若組件玻璃中心A與裝框體的中心A'不重合，即產(chǎn)生位移偏心量△S，組件裝框后其玻璃偏向一側(cè)(圖2)。這種組件非居中的現(xiàn)象是一種特例，是組件玻璃與型材密封槽預留側(cè)間隙不盡相等所致，這樣的缺陷組件不但外觀存在質(zhì)量問題，而且還嚴重影響組件的封裝強度，大大降低組件“抗風、雪壓”的能力。

上述情況若發(fā)生在采用羅曼膠帶封裝工藝時，由于組件與裝框中心的偏離，使合框的組件一端深陷槽內(nèi)，而另一端的羅曼膠帶外溢于邊框密封槽之外，導致組件缺陷，如圖3所示。

圖1

圖2

圖3

依據(jù)組件封裝工藝要求，通過設計與試驗，筆者先后設計開發(fā)了中心規(guī)正機構(gòu)、等力規(guī)正機構(gòu)和不等力規(guī)正機構(gòu)。

1 中心規(guī)正機構(gòu)

所謂中心規(guī)正，實際是組件運輸至裝框機中心時，組件的兩組長邊和兩組短邊同時推動組件，迫使組件的長、短邊的中心位置與裝框機中心重合。典型中心規(guī)正機構(gòu)的結(jié)構(gòu)圖如圖4所示。當組件從輸入端傳遞至裝框機中心時，組件自動停止運輸，此時中心規(guī)正機構(gòu)中的作用氣缸帶動齒條1向圖示箭頭A方向移動。由于設計決定，中心齒輪與齒條1、齒條2為永久嚙合對，因此，中心齒輪也驅(qū)動齒條2向圖示箭頭B方向移動，齒條1、2移動距離相等而方向相反，齒條1、2帶動其一體的規(guī)正板，致使限位柱推動組件使其調(diào)控在裝框機中心位置，使組件上的規(guī)正力F1=F2，實現(xiàn)了組件L1=L2的規(guī)正目的。

圖4 典型中心規(guī)正機構(gòu)的結(jié)構(gòu)圖

中心規(guī)正機構(gòu)的最大特點是:重復定位精度準確，同步性好，規(guī)正工作可靠。但切換組件規(guī)格時，往往調(diào)整比較困難。

2 等力規(guī)正與不等力規(guī)正機構(gòu)

從力學角度分析等力規(guī)正與不等力規(guī)正的區(qū)別。等力規(guī)正機構(gòu)受力簡圖如圖5所示。

圖5 等力規(guī)正機構(gòu)受力圖

當組件傳輸至裝框機中心后，由裝框機中的萬向球支撐組件。組件長度方向A的兩端分別設有規(guī)正氣缸，從圖5不難看出，施加于組件兩端的規(guī)正力F大小相等、方向相反，作用在同一點上。在設計及調(diào)試中，為保證組件相對于裝框機中心O～O'的位置精度，必須對左、右氣缸位移距離S1與S2定位設計，以保證組件滿足的規(guī)正條件為:L1=A/2；L2=A/2。

等力規(guī)正調(diào)試較繁瑣，其S1與S2尺寸不可能絕對等同，若當調(diào)試尺寸S1＜理論尺寸S1，即左規(guī)正氣缸先運行至盡頭后，即使右規(guī)正氣缸S2尺寸精準，右規(guī)正氣缸也無法推動組件達到其相對中心位置。這是因為左規(guī)正氣缸與右規(guī)正氣缸施加給組件的力為作用力與反作用力，只能迫使組件位移至力系平衡狀態(tài)。反之，調(diào)試尺寸S2＜理論尺寸S2時，仍會產(chǎn)生上述問題。這是等力規(guī)正的弊端。

為克服上述問題，設計不等力規(guī)正機構(gòu)可使組件得以實現(xiàn)精準的規(guī)正定位。不等力規(guī)正機構(gòu)受力簡圖如圖6所示。當該機構(gòu)L1=A/2，即可滿足規(guī)正要求。由于設計中采用左、右不同直徑的氣缸，使F大＞F小。當規(guī)正時，無論大、小氣缸哪個先運行到位，最終的位置都以大氣缸調(diào)節(jié)尺寸為準。關(guān)于大、小氣缸的選擇，筆者認為F?。綟摩擦力即可。此外，值得一提的是，F(xiàn)小的選擇不能大于擠碎組件玻璃的力。

圖6 不等力規(guī)正機構(gòu)受力圖

對比等力規(guī)正與不等力規(guī)正可以得出:等力規(guī)正為保證組件相對裝框機中心位置，需滿足L1=A/2且L2=A/2，才能滿足規(guī)正精準度要求；而不等力規(guī)正，只要滿足L1=A/2，即可滿足規(guī)正精準度要求。因此，理論上不等力規(guī)正優(yōu)于等力規(guī)正，實踐證明，不等力規(guī)正使用效果也遠遠優(yōu)于等力規(guī)正。

三 太陽電池組件裝框機的校平機構(gòu)

組件進行裝框時，為使組件精準的插入邊框型材的密封槽內(nèi)，需由裝框機中的校平機構(gòu)對組件玻璃進行校平，使其緊密貼合于裝框機共面體上，以達到組件與型材槽口的準確對接，實現(xiàn)裝框的可靠性。國內(nèi)大多采用固定式或可調(diào)試吸盤校平機構(gòu)，而國外大多采用只適合一種規(guī)格的固定式吸盤或吸浮平臺式校平機構(gòu)。前者更換組件規(guī)格時需反復調(diào)整，費時費力，由于吸盤不能隨組件規(guī)格的變化而自身隨動，使組件校平產(chǎn)生“盲區(qū)”，直接影響組件溢膠效果和裝框的可靠性；而后者，只適合單一品種的生產(chǎn)，不能拓寬設備的利用率。

針對上述弊端，我們創(chuàng)新設計了組件隨動吸盤校平機構(gòu)，消除了常規(guī)裝框機校平“盲區(qū)”的問題，使組件玻璃整體校平，共面性精度大大提高。

圖7為典型隨動吸盤式裝框機結(jié)構(gòu)圖。位于裝框機兩側(cè)的隨動吸盤，當其作用氣缸接收電控指令后，分別向左、右各工進(位移)60mm，使之預先到達合框位置。與此同時，上道工序傳輸?shù)窖b框機中心的組件，已規(guī)正完畢。傳輸帶帶動組件下落，使組件玻璃面被6組吸盤吸合，組件和吸盤、萬向球呈共面位置，組件對應其邊框密封槽口。Y方向的兩組長邊框和X方向的兩個短邊框，先后各自工進60mm至合框后組角體位置。在上述裝框過程中，隨動吸盤無外力干擾，始終處于靜止狀態(tài)，使邊框幾何尺寸與玻璃精準對應，為合框的可靠性、溢膠的均勻性奠定了基礎。

裝框機隨動吸盤機構(gòu)單元圖如圖8所示。選擇的真空吸盤直徑為80mm，其定位面可左、右旋轉(zhuǎn)，實現(xiàn)上、下微調(diào)，每個刻度可微量移動0.12mm。裝框機進入合框前氣缸推動支板預先位移60mm，當裝框時真空吸盤所產(chǎn)生的理論吸吊力達301.4N，此力遠遠大于導軌與滑塊的摩擦阻力。所以在組件玻璃呈靜止狀態(tài)下，其裝框機仍可自如合框。裝框完成后機構(gòu)回退，此時原60mm預留空間為零，為下一個裝框循環(huán)的初始狀態(tài)。

圖7 典型隨動吸盤式裝框機結(jié)構(gòu)圖

圖8 裝框機隨動吸盤機構(gòu)單元圖

隨動吸盤的校平機構(gòu)，解決了各組件封裝廠家因組件彎曲而帶來的裝框受阻、組件破碎、裝框機不能連續(xù)作業(yè)及影響流水線作業(yè)節(jié)拍等瓶頸。

四 太陽電池組件裝框機的壓角機構(gòu)

近年來，隨著太陽電池組件封裝質(zhì)量的不斷升級，部分組件生產(chǎn)企業(yè)將組件四角的措角量納入質(zhì)量控制范圍，規(guī)定其措角量≤0.2mm的檢測標準。所謂措角，實際是指組件裝框后其四角端面是否呈水平一致，邊框角分線是否出現(xiàn)上、下措位的臺階。

為配合這一要求，裝框機引入了壓角機構(gòu)的設計。常規(guī)的壓角機構(gòu)，大多由設計者選擇通用的旋轉(zhuǎn)氣缸或油缸等專用機構(gòu)，工作時壓頭旋轉(zhuǎn)至邊框四角部位，然后對其施加壓力，使邊框四角壓平。由于旋轉(zhuǎn)氣缸受結(jié)構(gòu)制約其缸徑受限，故壓角作用力很小，一般僅為5MPa左右，而旋轉(zhuǎn)油缸雖能將壓角作用力大大提高，但所配置液壓站價格較高， 且結(jié)構(gòu)繁瑣，易漏油污染，占地面積大。為尋求一種壓角力均衡、結(jié)構(gòu)簡單、控制方便、使用可靠的壓角機構(gòu)，筆者運用相關(guān)理論，經(jīng)受力分析類比等方法，創(chuàng)新設計了增力式壓角機構(gòu)，取代原常規(guī)壓角機構(gòu)。

圖9為增力式壓角機構(gòu)結(jié)構(gòu)圖。該機構(gòu)采用D=63mm的鉸軸氣缸，氣缸支板與組角座聯(lián)接成一體，氣缸桿端鉸軸孔與增力搖臂孔通過上鉸軸連接構(gòu)成活動鉸鏈，氣缸的下支撐安裝孔與氣缸支撐板上的安裝孔相對應，通過下鉸軸連接構(gòu)成另一活動鉸鏈?；瑒犹着c支座是一體聯(lián)接體，固定于組角座上。滑動套內(nèi)裝有隨動柱和復位簧。支座孔與增力搖臂支撐孔對應，通過銷軸A連接構(gòu)成定軸轉(zhuǎn)動支點。增力搖臂上的滾輪對應于隨動柱上端面構(gòu)成壓轉(zhuǎn)摩擦副。當向型材四角施壓時，氣缸接通電源，氣缸桿推動增力搖臂繞其支座中心A順時針旋轉(zhuǎn)，于是滾輪向隨動柱施力，使隨動柱克服復位彈簧阻力沿滑動套下移，將壓力作用到型材四角迫使其共面。當施力完成后，氣缸桿帶動上述機構(gòu)復位，同時隨動柱在其復位彈簧作用下回至與滾輪接合的位置，即完成一次壓角工藝過程。

圖9 增力式壓角機構(gòu)結(jié)構(gòu)圖

該機構(gòu)利用杠桿機理使壓角作用力大大提高，是普通氣動旋轉(zhuǎn)壓角作用力的5倍以上，且最大限度地簡化了結(jié)構(gòu)設計，提高了壓角的可靠性及其工作效率。