沈火林

(湖州市交通工程質(zhì)量安全監(jiān)督站，浙江湖州 313000)

1 工程概況

浙北某一級公路，雙向四車道，設(shè)計速度為120 km/h，瀝青混凝土路面，水泥穩(wěn)定碎石基層與底基層，其中下面層采用8 cm厚SUP25瀝青混凝土。為了確保全線瀝青路面的順利施工，特選定雙幅200 m長路段作為下面層試驗路先行施工，以總結(jié)施工經(jīng)驗，為以后的大面積施工提供科學的施工依據(jù)和可靠的技術(shù)參數(shù)。

2 施工準備

2.1 下封層

攤鋪前用6 m3空壓機對下封層進行除塵，對局部下封層不到位和表面被車輛跑散處進行人工補灑，對面積稍大的部位在試驗路段施工前一天用瀝青灑布車和集料撒布車重新封層。

2.2 原材料

所有石料為當?shù)禺a(chǎn)石灰?guī)r集料，南韓SK-70瀝青，礦粉采用當?shù)禺a(chǎn)的石灰?guī)r礦粉。同時，將集料分成5檔:1號料26.5 mm～31.5 mm，2 號料 13.2 mm ～26.5 mm，3 號料4.75 mm ～13.2 mm，4號料2.36 mm ～4.75 mm，5號料0 mm ～2.36 mm。

2.3 機械設(shè)備

本工程采用德國進口德基4000型拌和樓，其生產(chǎn)能力為320 t/h。2臺德國產(chǎn)ABG-423型履帶式攤鋪機，12 t雙鋼輪壓路機3臺、XP261膠輪壓路機1臺、XP301膠輪壓路機2臺、SH170小型壓路機1臺，強力清掃機1臺，乳化瀝青智能灑布車1臺，集料撒布車1輛，25 t以上自卸車20輛。

2.4 配合比

按照設(shè)計級配及最佳油石比，進行馬歇爾試驗，確定冷料倉的比例為1號料∶2號料∶3號料∶4號料∶5號料∶礦粉=10∶24∶26∶15∶23∶2，油石比為 4.1%。

通過取料試驗、試拌、再試驗，并通過試驗段的施工及檢測，確定SUP25生產(chǎn)配合比為各熱料倉比例為:1號料∶2號料∶3號料∶4 號料∶5 號料∶礦粉 =7∶24∶27∶10∶29∶3，油石比 4.1%。

3 瀝青混凝土施工

3.1 混合料拌和

瀝青混合料干拌時間10 s，濕拌時間45 s，確保瀝青能全部裹覆礦料，均勻、無花白料、無結(jié)塊成團和離析現(xiàn)象。試驗路瀝青加熱溫度為160℃ ～170℃，礦料加熱溫度為175℃ ～185℃，混合料出廠溫度為155℃ ～170℃，超過190℃按作廢料處理。本拌和設(shè)備設(shè)成品料倉，并有保溫設(shè)備，其溫度下降不超過10℃，但儲料時間不超過72 h。高于正常出廠溫度30℃的瀝青混合料予以廢棄，每天開始幾盤集料應(yīng)提高加熱溫度，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌和混合料。每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比。嚴格控制油石比和粉膠比防止貧油和碾壓后泛油。生產(chǎn)過程中應(yīng)隨時檢查熱料倉的集料級配情況。每個生產(chǎn)臺班結(jié)束后統(tǒng)計該臺班的材料用量和瀝青混合料的數(shù)量，并和生產(chǎn)過程中每盤采集的材料用量和瀝青混合數(shù)量(拌和設(shè)備配備用該統(tǒng)計計算機設(shè)備)進行對比，檢驗該生產(chǎn)臺班的生產(chǎn)情況是否正常。出廠的瀝青混凝土混合料逐車測量溫度、過磅并填發(fā)出廠料單，施工現(xiàn)場憑出廠料單測溫收料。

3.2 混合料運輸

采用載重25 t以上的自卸汽車運輸，運料前做到車廂底部及兩側(cè)均清掃干凈并涂乳化色拉油防粘。從拌和樓卸料口向自卸車卸料時，每卸一斗，自卸車適當挪動位置，以減少混合料中粗細集料分離現(xiàn)象，料車均用篷布覆蓋。運料車到達施工現(xiàn)場后，交驗出廠料單，然后測溫收料(混合料運輸?shù)浆F(xiàn)場不低于145℃)。由專人指揮卸料，在對準攤鋪機受料斗倒車時距攤鋪30 cm處空擋停車，然后由攤鋪機推動汽車前進，自卸汽車廂頂起的角度和速度根據(jù)需要仍由同一人指揮，以達到攤鋪需要。為保證攤鋪機能夠連續(xù)均勻工作，減少機前積車而引起混合料溫度降低，必須確保攤鋪機前等候的卸料車不超過5輛。

3.3 混合料攤鋪

混合料攤鋪采用2臺攤鋪機施工，其行進速度控制在1.5 m/min～2 m/min，攤鋪機的間距控制在10 m左右;外側(cè)攤鋪機在前，土路肩側(cè)架設(shè)鋼絲將攤鋪機電子感應(yīng)器置于基準鋼絲上，調(diào)整好縱坡儀、橫坡儀后開始攤鋪;后面攤鋪機路緣石側(cè)架設(shè)鋼絲走縱坡，外側(cè)在攤鋪好的層面上走“雪橇”。攤鋪機就位以后，應(yīng)首先預(yù)熱15 min～25 min，使熨平板的溫度在100℃以上，調(diào)整好熨平板高度，使之與松鋪厚度相等。調(diào)試好熨平板的振夯頻率、振幅，確保攤鋪的混合料具有足夠的初始密度;調(diào)好螺旋布料器兩端的自動調(diào)位儀，使布料器內(nèi)的料置以略高于螺旋布料器2/3為度。

正常條件下，攤鋪溫度不低于135℃，低溫施工不低于150℃。對于局部出現(xiàn)的離析現(xiàn)象，采用人工找補的方法進行處理。對大面積出現(xiàn)離析的現(xiàn)象，就鏟除瀝青混合料后再填補細料。攤鋪機盡量減少進料斗收斗的次數(shù)，本試驗路根據(jù)攤鋪情況按每3車～5車收料斗一次，每次收料斗到1/3為止，防止混合料離析。

松鋪系數(shù)先按1.2進行試攤鋪，其理論松鋪厚度為9.6 m，碾壓至無輪跡后實測標高。檢測松鋪標高、壓實標高、平整度，經(jīng)計算并取平均值，確定下面層的松鋪系數(shù)為1.15。

3.4 混合料碾壓

碾壓遵循“高頻、低幅、慢壓、緊跟攤鋪機、少水”的原則。初壓、復壓、終壓3個碾壓階段緊密銜接。本試驗路采取2種碾壓組合方式各100 m長，組合方式見表1。

表1 混合料碾壓方案組合

根據(jù)現(xiàn)場的碾壓情況和取芯后的芯樣來看，2種碾壓組合方案的壓實效果都能滿足設(shè)計要求，但方案1表面滲水較小，碾壓輪跡明顯少，且平整度較好。

因此，確定采用方案1作為工程大面積施工的碾壓工藝。同時，嚴格控制碾壓遍數(shù)，防止過壓。

碾壓時，以壓路機碾壓長度與攤鋪機攤鋪速度平衡為原則，并保持大體穩(wěn)定。壓路機由兩端折回的位置階梯形隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上。為防止混合料粘附壓路機，輪胎低溫時應(yīng)采用拖把向碾壓輪涂乳化色拉油。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫錯位1 m以上，橫向接縫的碾壓先用鋼筒壓路機進行橫向碾壓，碾壓時壓路機應(yīng)位于已壓實的混合料層上，伸入新鋪層的寬度為10 cm～15 cm，然后每壓一遍逐漸向新鋪混合料移動20 cm，直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。正常條件下，碾壓溫度不低于130℃，低溫施工不低于145℃，碾壓終了不低于70℃。熱拌瀝青混合料路面待攤鋪層完全自然冷卻，混合料表面溫度低于50℃后，可開放交通。

4 結(jié)語

通過200 m試驗路的施工，全面掌握了SUP25瀝青混凝土下面層的工藝流程，確定了施工配合比、松鋪系數(shù)和碾壓參數(shù)。拌和樓每天工作10 h，則可完成約1.4 km/d的路面。以上為工程施工的一些體會，供類似工程參考。

[1]JTG D50-2006，公路瀝青路面設(shè)計規(guī)范[S］.

[2]JTG F40-2004，公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范[S］.