石亞林 范先莉

（中航工業(yè)成都飛機工業(yè)（集團）有限責任公司，四川 成都 610092）

鉸孔超差是很嚴重的質量問題。我們進行“試錯式”設計分析，立項進行系統地研究從而形成新的技術規(guī)范，以期根本解決問題。

1 試驗前期準備

1.1 試驗方案的確定

自動進給鉆與氣鉆相比，加工精度更高，工位情況更復雜，但相對排除了更多人為因素?？紤]試驗成本與效率，鉸刀驗證試驗以氣鉆為主。

影響氣鉆用鉸刀工作質量的因素較多。我們嘗試從鉸刀的公差、結構、幾何角度、切削余量、耐磨性以及產品自身公差的大小等方面甄別影響的權數。鉸刀選用的材料、鉸刀加工工藝很重要，但限于試驗成本，循我公司選材和加工工藝的慣例，我們不做這方面的對比試驗。試驗總方案見表1。

1.2 方案確定說明

1.2.1 尺寸規(guī)格來源于對已設計圖紙的統計，是被加工產品零件典型的集成。世界上的主要民機連接部位均用英制尺寸，我國的民機為符合趨勢，鉸刀尺寸規(guī)格也選用英制尺寸。

1.2.2 刀具材料W6Mo5Cr4V；刀具在普通機床上加工完成；試驗用材料國產鋁合金，試材板厚：5 mm，10 mm，30 mm。

1.2.3 鉸前孔的加工

按一般鉸孔工藝要求，鉸前孔的精度應達H11級。為避免鉸前孔偏差干涉鉸孔試驗，鉸前孔的加工最后一刀一律用同一把刀具小切削余量加工出來，以保證各鉸前孔狀態(tài)的相對一致。

1.2.4 試驗數據采集過程控制

實測鉸前新鉸刀數據，鉸前孔數據；實測鉸8、16、24個孔后的鉸刀與被加工孔的數據。耐磨試驗每8個孔采集一組數據。

1.2.5 試驗按加工產品的工藝大綱執(zhí)行。

1.3 鉸刀公差選擇方案

驗證試驗選擇的絞刀公差方案見表2和見圖1。

2 鉸刀驗證試驗技術分析

2.1 鉸刀公差驗證試驗

由不同的鉸刀公差帶選擇試驗結果（見表3）看，按現行標準選擇鉸刀公差帶設計的鉸刀的超差率高；按近似某進口鉸刀方案而設計的鉸刀加工出的孔尺寸偏下，適用精度要求高的孔；鉸刀設計不允許超極限，故公差帶超下極限的±0.15 IT方案可在解決現場問題時謹慎使用；0～0.3 IT方案在鉸刀經濟性方面仍有潛力可挖；0.2～0.5 IT方案綜合國內鉸刀制造水平、使用狀況，兼顧了鉸刀的加工質量與經濟性。

2.2. 鉸刀結構試驗

2.2.1 鉸刀的長經比對照試驗

鉸刀長度與直徑之比，即長徑比。從絞刀的長徑比對照試驗結果（見表4）看，因長徑比大，鉸刀抗彎強度下降，在氣鉆上使用，鉸刀著力點漂移，抖動大，導致加工出的孔尺寸受影響大，特別是對連續(xù)加工出的孔之間的尺寸差影響較大。本試驗同時也做了鉸刀工作部位長度比較，在10 mm～80 mm范圍內，其結論同于長徑比情況。

2.2.2 鉸刀的夾持柄部比較試驗

氣鉆用鉸刀柄部一般有兩種形式，一種是光桿，一種是螺紋。螺紋柄鉸刀一般用于產品零件加工空間受限部位（有時氣鉆夾持與工作面成90°角），加之螺紋連接的螺紋柄有間隙，故對連續(xù)加工出的一組孔之間的精度有影響，但尚在公差范圍內。

表3 鉸刀公差驗證試驗

2.2.3 鉸刀的引導比較

綜合試驗情況，鉸刀引導對鉸削質量影響不大，而被加工孔的深度更影響加工質量。

2.3 鉸刀的幾何角度比較

從試驗（見表5）得知，切削錐后角易大，校正部分后角控制在適當的范圍，幾何角度在本試驗范圍內對加工質量影響不大。

07-XXXX-034不好用，鉸刀的刃帶分布明顯不均勻，刃帶寬尺寸精度應控制。

2.4 切削余量試驗

從本試驗（見表6）情況，再結合07–XXXX–032的情況看，在目前的刀具材料、制造工藝及使用環(huán)境下，鉸刀加工孔的余量對孔質量影響大，余量大于0.3 mm時就容易超差。

2.5 產品公差比較試驗

試驗（見表7）加工的板厚30mm，采用三點測量法。從三點測量情況看，由于鉸孔不是一次完成，導致孔口擴大，這與操作工人只有兩年工齡有關。這表明使用氣鉆鉸孔加工時，人為因素影響較大。試驗證明，只要孔口尺寸合格，全孔就合格而且產品公差越大，鉸出的孔合格率就越高。

2.6 鉸刀的耐磨性試驗

從試驗結果（見表8）看，07–XXXX–006一共試96個孔，07–XXXX–010共試120個孔，鉸前孔是由一把刀且小余量加工而成。

表4 鉸刀的長徑比對照試驗

表5 鉸刀的幾何角度比較試驗

表6 切削余量試驗

表7 產品公差比較試驗

07–XXXX–006加工出的一個孔超差，其尺寸7.989與上極限7.988相差0.001，且合格孔最大尺寸為7.985，因而，可視其為偶然現象。07–XXXX–010有7個孔超差，其尺寸為12.755～12.765，在加工到第22、23、42、44、45、46、48個孔時，1到21、49到120個孔全部合格。試驗結果表明，規(guī)律性不強，這也提示我們，在使用氣鉆加工大直徑孔時，人為因素影響較大。

此外，按一般的加工規(guī)范，一把刀可鉸20個孔。本試驗加工96～120個孔時，鉸刀情況尚可，說明刀具的耐磨性有潛力。

2.7 自動進給鉆切削余量及鉸刀公差選擇比較的驗證試驗

本試驗（見表9）在30 mm板厚上進行。由于自動進給鉆結構（夾持部位較短，前引導有間隙，刀具使用時甩動大），現行標準公差帶選擇（0.5～0.85IT）滿足不了實際生產的需要，鉸刀公差帶經調整，孔加工合格率便有了保證。

3 驗證試驗結論

3.1 鉸刀設計公差帶選擇

從不同的鉸刀公差帶選擇驗證試驗結果看，由于氣鉆操作的人為因素，鉸刀的公差帶選擇不能用現行標準所規(guī)定的。根據不同的加工精度要求，選擇鉸刀的公差設計方案為：A級（0～ +0.005 mm）；B級與C級（0.1～0.4 IT）；D級（0.2～0.5 IT）是可靠的方案。

3.2 加工精度限制

從鉸刀結構試驗情況看，在氣鉆上使用鉸刀，鉸刀著力點漂移，抖動大，導致24個孔之間直徑尺寸相差0.011mm～0.025mm。從表3看，考慮產品材料收縮率0.007，氣鉆這種加工方式導致孔擴大約0.015mm。由此可知，氣鉆鉸孔的精度是受限的。故限制氣鉆用鉸刀加工產品孔的精度為：A級為.0015″；B級.0020″；C級.0025″；D級.003″。

3.3 加工孔深的影響

因為板厚孔深，切削力大，進給方向難以保持一致，因此，在鉸削時，每鉸一個孔前應除去切削刃上的毛刺、清理切削刃并打上潤滑油，進給時保持勻速平穩(wěn)，換工位時及時除去切屑等等，對工人的操作素質要求高。加工孔精度要求高的情況下，建議使用本標準A級鉸刀。

表8 鉸刀的耐磨性試驗

表9 自動進給鉆切削余量及刀具理論公差選擇比較的驗證試驗

3.4 加工余量的影響

從試驗情況看，在目前的刀具材料、制造工藝及使用環(huán)境下，加工余量對孔質量影響大。加工余量大于0.3 mm時，加工出的孔易超差。自動進給鉆的加工余量可大至0.893 mm。但進口刀具，其加工余量可大至0.8 mm。分析原因，一是進口刀具的材料好，因其冶金工藝好，使刀具強度高、耐磨性好；二是鉸刀加工技術先進，高質量的數控機床可加工出高動平衡性能、高表面質量的刀具；而我們常常是加工產品的機床設備技術水平高于加工刀具。

3.5 人為因素的影響

鉸刀質量差，對工人的素質要求就高。從本次試驗看，不論加工精度、深度、柄部形式變化，還是選擇加工余量，對操作人員的素質提出了要求。

3.6 自動進給鉆用鉸刀的情況

較之氣鉆，自動進給鉆用鉸刀加工的工作部位的精度要求更高，其鉸刀自身的技術要求也更高。限于其工作環(huán)境，鉸刀的引導、夾持部位的設計與周邊的設備有關，應提高形位公差等技術要求，以與整個的工作環(huán)境協調。

如果自動進給鉆用鉸刀是數控機床全過程加工出來的，據不同的產品精度按0.4～0.7 IT 、0.2～0.5 IT 、+0.005的公差設計是可行的；鉸刀如果不是數控機床全過程加工出來的，鉸前鉆孔應放小，可設計1～3把最后尺寸的小進給余量的鉸刀備用，防止鉸孔超差。

4 結束語

回顧本次試驗，我們認為進口工具先進的主要因素中，工具材料冶金工藝我們不能控制，但加工工具用更先進的設備以及工人操作水平的提高，則是我們通過糾正認識、通過培訓，能夠做得更好的。

通過較系統的工作，對自動進給鉆、氣鉆用鉸刀的技術狀態(tài)進行了全面的梳理，驗證了我們已掌握的鉸刀設計的一定規(guī)律，并在此基礎上編制了標準Q/XXXX–2008《自動進給鉆、氣鉆用鉸刀》。因為有扎實的試驗驗證工作，編出的標準規(guī)范、切合實際，及時指導了現場技術工作。

[1] 黃鶴汀. 機械制造裝備[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2005.

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