劉井泉 李迎春

（首鋼長治鋼鐵有限公司，山西長治046031）

棒材切分軋制冷床對(duì)齊難的分析及對(duì)策

劉井泉 李迎春

（首鋼長治鋼鐵有限公司，山西長治046031）

分析了切分軋制棒材對(duì)齊難的原因，針對(duì)存在問題提出改進(jìn)措施和對(duì)策，并對(duì)冷床對(duì)齊輥道的改進(jìn)做了詳細(xì)描述。

冷床切分軋制對(duì)齊輥道改進(jìn)

首鋼長治鋼鐵有限公司軋鋼廠一車間棒材線在2003年初投產(chǎn)后，受原工藝設(shè)計(jì)的限制，只能生產(chǎn)Φ18～Φ50mm規(guī)格的產(chǎn)品，對(duì)于市場需求的應(yīng)變能力不足。由于是單線生產(chǎn)，產(chǎn)能及效率低下，難以適應(yīng)公司發(fā)展的需要。近幾年投產(chǎn)的棒材線的產(chǎn)能均超過了60萬t/年。之所以能夠達(dá)到這樣的水平，除裝備比較先進(jìn)外，更主要的是廣泛采用了切分軋制技術(shù)，基本實(shí)現(xiàn)了對(duì)Φ20mm以下螺紋鋼的切分，更小規(guī)格的螺紋鋼采用三切分甚至四切分技術(shù)。2005年4月，長鋼與北京國泰鋼鐵技貿(mào)有限公司合作，在軋鋼廠一車間實(shí)施了切分軋制技術(shù)改造，開發(fā)了Φ16，Φ14mm規(guī)格熱軋帶肋鋼筋產(chǎn)品生產(chǎn)工藝，改造工程投資280余萬元，從改造后的效果看，小規(guī)格切分軋制的冷床對(duì)齊難的問題比較突出，主要表現(xiàn)在對(duì)齊擋板頂住鋼后對(duì)齊輥道仍在轉(zhuǎn)動(dòng)，從而造成鋼的拱彎，在正常生產(chǎn)時(shí)極易堆床，而且使定尺率、成材率、機(jī)時(shí)產(chǎn)量下降。目前，首鋼長鋼軋鋼廠一車間切分生產(chǎn)時(shí)精整工序的主要問題也在于此，所以必須采取一定的改進(jìn)措施和對(duì)策來解決冷床對(duì)齊難的問題。

1 造成切分軋制棒材對(duì)不齊的原因

（1）由于在切分軋制時(shí)同時(shí)軋制出的2支鋼材之間在尺寸和橫截面積上始終存在差異，有時(shí)差別很大。熱軋后，經(jīng)倍尺剪剪切，在同一上床輥道內(nèi)輸送并形成纏繞，在冷床上冷卻后，2支鋼材收縮率不相等，致使2支鋼材長短不一，在同一個(gè)齒槽內(nèi)很難對(duì)齊。

（2）由于每個(gè)倍尺鋼材因制動(dòng)裙板內(nèi)的速度不一致，造成每個(gè)倍尺上冷床后距對(duì)齊擋板的距離不一樣，最多時(shí)要達(dá)到4m。在齊頭輥道內(nèi)對(duì)齊時(shí)，一個(gè)倍尺已經(jīng)對(duì)齊，而另外的倍尺鋼材端部還距離對(duì)齊擋板2～3m遠(yuǎn)，造成對(duì)齊的倍尺棒材在齊頭輥道內(nèi)摩擦，小規(guī)格棒材剛性差便會(huì)使對(duì)齊的鋼材出現(xiàn)拱彎現(xiàn)象。

（3）冷床齊頭輥道共由80個(gè)輥?zhàn)咏M成，每個(gè)輥身有6個(gè)槽，單獨(dú)傳動(dòng)，恒速運(yùn)轉(zhuǎn)，電機(jī)可連續(xù)或斷續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，由于槽底寬度小，只有18mm，2支Φ14 mm的棒材在同一齒槽內(nèi)形成重疊，致使摩擦面積增大。

2 具體改進(jìn)措施和對(duì)策

2.1 針對(duì)切分后棒材橫截面積不一致問題的改進(jìn)措施

在切分軋制前對(duì)導(dǎo)衛(wèi)與軋輥孔型的對(duì)中性進(jìn)行嚴(yán)格要求和調(diào)整，通過試小料的方式卡量料型是否一致，若不一致繼續(xù)調(diào)整。經(jīng)過一段時(shí)期的摸索和技術(shù)人員的指導(dǎo)，大部分調(diào)整工掌握了如何調(diào)整的經(jīng)驗(yàn)，并且密切注意軋制過程中軋輥孔型的磨損情況，及時(shí)更換孔型以保證切分棒材橫截面積盡量一致，從而保證收縮率的一致性。目前，上冷床2支切分倍尺長度相差100～150mm，基本能夠滿足對(duì)齊要求。

2.2 針對(duì)每個(gè)倍尺鋼材因制動(dòng)裙板內(nèi)的速度不一致問題的改進(jìn)措施

通過調(diào)整上床輥道延時(shí)，優(yōu)化倍尺長度，使上床倍尺盡量接近對(duì)齊擋板。目前，倍尺與倍尺之間最長已調(diào)整在2m以內(nèi)。

2.3 針對(duì)切分棒材在冷床對(duì)齊輥道槽型內(nèi)形成重疊問題的改進(jìn)措施

針對(duì)切分棒材在冷床對(duì)齊輥道槽型內(nèi)形成重疊，致使摩擦面積增大問題，通過改變槽型和輥?zhàn)咏Y(jié)構(gòu)來實(shí)現(xiàn)。

（1）在沒有改進(jìn)前對(duì)齊輥道輥?zhàn)樱ㄒ娤马搱D1）為2個(gè)軸頭與輥身焊接式，輥?zhàn)硬坌徒嵌确謩e為63°和33°，槽底寬度為18mm，2支Φ14mm螺紋切分倍尺在槽型中是重疊的（如圖2），每支棒材與輥?zhàn)拥慕佑|面積受上部棒材重力作用為兩點(diǎn)，并且受鋼材重力限制使2支棒材在槽型內(nèi)緊密接觸，兩支棒材的橫肋充分接觸后互嵌在一起很難分開，因此在輥道不停地輸送過程中撞擊到固定擋板后造成棒材被拱彎，使棒材在冷床上大面積錯(cuò)亂，給布料定尺剪切帶來很大困難，經(jīng)常造成堆床停車事故發(fā)生。

圖1 改進(jìn)前輥?zhàn)油庑螆D

圖2 改進(jìn)前棒材與輥槽接觸受力分析圖

（2）通過分析，小規(guī)格切分軋件在對(duì)齊過程中產(chǎn)生彎曲的主要原因是由于斷面小，剛性差，軋件的彎曲抗力低于對(duì)齊輥道和軋件的摩擦力。要降低摩擦力就必須減小軋件與輥道的接觸面積，因此，通過改進(jìn)輥?zhàn)硬坌徒嵌群筒鄣讓挾葋韺?shí)現(xiàn)，如圖3，將原來63°和33°的角度分別改為20°和30°，槽底寬度由18mm增大至52mm。改進(jìn)后棒材在槽型內(nèi)（如圖4）的接觸面積由原來的每支棒材接觸點(diǎn)為兩點(diǎn)形成為一點(diǎn)，大大減小了摩擦面積，并使2支鋼材形成空隙，從而減小了摩擦力，并將焊接式輥?zhàn)咏Y(jié)構(gòu)改為可拆卸的通軸與輥身，待輥身磨損報(bào)廢后，可以重復(fù)利用輥軸降低備件消耗，一舉兩得。

圖3 改進(jìn)后輥?zhàn)油庑螆D

圖4 改進(jìn)后棒材與輥槽接觸受力分析圖

（3）改進(jìn)冷床對(duì)齊輥道輥?zhàn)拥牟坌图敖Y(jié)構(gòu)，減少摩擦面積，改善小規(guī)格材的對(duì)齊狀況。由于輥身槽型改變，在線的蓋板已不能滿足槽形的需要，同時(shí)對(duì)蓋板做了相應(yīng)改變。

（4）在做了以上改進(jìn)措施和對(duì)策的同時(shí)，嘗試了減少對(duì)齊輥?zhàn)拥闹鲃?dòng)輥的數(shù)量，將80個(gè)輥?zhàn)拥闹鲃?dòng)輥的傳動(dòng)鏈條摘掉30%或更多，隔一個(gè)輥將其變?yōu)樽杂奢佪斔?，目的是減少動(dòng)力源，根據(jù)不同規(guī)格對(duì)80個(gè)輥?zhàn)舆M(jìn)行不同的調(diào)整，只要達(dá)到在固定擋板處對(duì)齊又不出現(xiàn)拱彎現(xiàn)象的發(fā)生即可。

3 結(jié)語

通過實(shí)施以上改進(jìn)措施和對(duì)策，首鋼長治鋼鐵有限公司軋鋼廠一車間在軋制切分工藝時(shí)，冷床的對(duì)齊難的問題已基本解決，尤其在2009年11月以來實(shí)施穿水冷卻軋制時(shí)，效果非常明顯，主要表現(xiàn)在成材率由2006年的95.19%提高到2009年的96.96%，定尺率由2006年的97.98%提高到2009年的98.03%，機(jī)時(shí)產(chǎn)量由2006年的87.12 t提高到2009年的100.2 t，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低了精整工序的勞動(dòng)強(qiáng)度。

（編輯：胡玉香）

Analysis and Countermeasures for Problem of AlignmentWhen Bars in Split Rolling

LIU Jingquan LIYingchun
（Shougang Changzhi Iron&Steel Co.,Ltd.,Changzhi 046031,China）

The reasons of unable alignment when bars in split rolling were analyzed,and the improvements to be aimed at the problem were described.

cooling bed,split rolling,alignment,roll table,improvement

book=21,ebook=65

TG335.19

B

2010-02-19

劉井泉（1980-），男，首鋼長鋼軋鋼廠一車間助理工程師。Tel：0355-5088066，E-mail：quanjingliu419@163.com

1672-1152（2010）02-0042-02