郭開展

(廈門船舶重工股份有限公司,福建廈門 361026)

1 加強工程管理

(1)在工程計劃管理上努力實踐并探索,制定的雙周滾動計劃的系統(tǒng)性、科學(xué)性、可操作性大大加強。特別是在針對不同船型的船舶機艙下水專項計劃上下足工夫,計劃的可操作性高達98.5%。通過科學(xué)、合理的部署,為船舶機艙生產(chǎn)的節(jié)奏性、均衡性和連續(xù)性提供最優(yōu)(相對)方案,從而以較少的資源消耗取得較大的經(jīng)濟效果,最終船舶機艙的建造在時間上達到速度快和工期短,在經(jīng)濟上達到消耗少、成本低和利潤高的目標(biāo)。

(2)以生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)計劃及生產(chǎn)內(nèi)控節(jié)點目標(biāo)為主線,以看板管理為手段,通過對目標(biāo)工作量的進一步的量化,以《平臺安裝項目跟蹤表》、《船臺安裝項目跟蹤表》、《機艙項目跟蹤表》、《機艙管系跟蹤表》、《艙室完整性交驗跟蹤表》等為考核依據(jù),項目層層分解,具體項目落實到相關(guān)責(zé)任人,輔以相應(yīng)的責(zé)、權(quán)、利,來達到船舶機艙建造流程的順暢、有序、快速高效。

(3)由于產(chǎn)能急劇擴張,原有的分段放置、總組場地明顯不足,形成分段移動頻繁度比較大的現(xiàn)象,給舾裝件的準(zhǔn)備和安裝帶來了很多不便,同時也帶來了施工設(shè)備和動能的綜合有效利用率低的問題。針對此問題,通過加強場地的功能劃分,使分段的定置管理工作走上規(guī)范化。這樣就使施工設(shè)備和動能的綜合有效利用率大大提高,分段的預(yù)舾裝周期明顯縮短,舾裝件因分段頻繁移動而丟失的情況也消除了。

(4)在現(xiàn)場管理中,以中間產(chǎn)品為導(dǎo)向,立足現(xiàn)有資源,通過《分段安裝完整性 分段安裝質(zhì)量自檢》為主配合《AS考核辦法》為輔的管理辦法,加強對班組的考核力度(直接與當(dāng)月工程款掛鉤),進而提高班組在區(qū)域性管理的自主管理水平。同時,致力于分段預(yù)舾裝工序的前移,突破傳統(tǒng)造船模式的空間限制和思維限制,在分段安裝過程中探索出高空作業(yè)平地做,密閉作業(yè)敞開做,船上作業(yè)地面做的造船理念,降低了勞動強度,取得了明顯的經(jīng)濟效益,解決了困擾分段的舾裝周期不夠,舾裝完整性不高等問題。

2 優(yōu)化工藝、工序

(1)通過優(yōu)化分段劃分方案,為提高分段的預(yù)裝創(chuàng)造有利條件,特別是在機艙內(nèi)底分段與舷側(cè)分段的劃分模式的改變,即將傳統(tǒng)的分段劃分模式(底部內(nèi)底板向上約 100mm劃分成底部與舷側(cè)分段)轉(zhuǎn)變?yōu)樾碌姆侄蝿澐帜Ｊ?將機艙底部花鋼板架向上100mm劃分成底部與舷側(cè)分段)。通過這樣的分段劃分,使原來只能在分段合攏后才能施工的管路安裝、設(shè)備座架及設(shè)備、底部花鋼板架等舾裝件能夠在分段上預(yù)裝,這樣不僅加大了分段預(yù)舾裝的完整性,同時也為預(yù)舾裝提供了更充裕的施工周期,使分段真正成為中間產(chǎn)品,為達到“殼、舾、涂”一體化打下堅實的基礎(chǔ)。

(2)船舶軸系校中工作是船舶建造的一個難點,同時也是船舶碼頭系泊試驗最重要的計劃節(jié)點之一,它的生產(chǎn)周期是影響該船碼頭系泊試驗周期的一個關(guān)鍵。針對軸系校中周期長、不可控的現(xiàn)狀,在認真總結(jié)的基礎(chǔ)上,大膽嘗試優(yōu)化工序,通過在建的某型系列船 3號、4號、5號船上實施船臺軸系校中工作,把軸系聯(lián)接螺栓孔的鏜孔、聯(lián)接螺栓的冷凍安裝、主機側(cè)推座的定位焊接、主機機械頂支撐座的定位焊接等大量下水后的工作大大前移,使軸系校中工作的周期從首制船及 2號船的下水后 28天,縮短為 3號船的下水后 10天、4號船的下水后 4天、5號船的下水后 2天。

(3)由于某型船的特殊性,舵系的鏜孔工藝要求進行兩次拉線后才能鏜孔。根據(jù)某型船提速建造的要求,對舵系在第一次拉線后鏜孔的可行性論證同時制定相應(yīng)的措施,并提出鏜孔過程中的質(zhì)量控制點,確保舵系在第一次拉線后鏜孔的攻關(guān)項目的成功實施。某型船舵系在第一次拉線后鏜孔的成功實施為緊張的下水工程贏得了 15天的時間,使人力資源得到了更好的運用,并為船舶下水以前可能發(fā)生的各種突發(fā)事件的應(yīng)急處理贏得了寶貴的時間。

(4)主機滑油管系投油項目也是船舶碼頭系泊試驗最重要的計劃節(jié)點之一。針對主機滑油管系投油項目周期長的情況,采取了加強規(guī)范各工序的流程及工序質(zhì)量控制點,改變投油工裝管系措施。通過在某型船系列船 3號、4號船上實施,投油周期從首制船的 15天,2號船的 12天,縮短為 3號船的 10天,4號船的6.5天。

(5)主機側(cè)推塊拂磨余量的測量技術(shù)一直來自老師傅的傳授。但在實際應(yīng)用中存在著側(cè)推塊拂磨余量大,拂磨周期長,側(cè)推塊的報廢率高等缺點。經(jīng)過認真的總結(jié)并提出改變主機側(cè)推塊拂磨余量的測量技術(shù)方案,使用新的測量方案后,拂磨周期從原來的 18～20天降至 3～5天,報廢率從 28%降為0%。這樣不僅降低了工人的勞動強度,縮短了船舶的建造周期,同時使電能及磨片的消耗大大降低,也使側(cè)推塊材料的報廢率大大降低。

(6)某型集裝箱船的建造中,軸系校中工作有一個特別的地方就是軸系校中需要分成兩次進行(即二次校中)。針對該船主機重量大(總重達665t)、艉管沒有前軸承以及二次校中的施工難度大等問題,制訂了把二次校中改為一次校中的工藝以及在船舶下水后階段實施校中改為在船臺階段實施校中的工藝,獲得了該船入級船級社及船東的認可,并實施成功。

(7)某型集裝箱船的整體艉管采用環(huán)氧澆鑄的安裝工藝,快速安裝并定位整體艉管是這一型號集裝箱船下水工程中的一個關(guān)鍵點。而快速定位整體艉管的難點是整體艉管與前后軸轂的聯(lián)接螺栓孔的鉆孔攻絲(該船艉管使用的是德國博隆福斯的整體艉管,其工藝要求也是采用整體艉管環(huán)氧澆鑄后再與前后軸轂進行配鉆的)。通過對整體艉管環(huán)氧澆鑄后再與前后軸轂進行配鉆工藝分析后,發(fā)現(xiàn)配鉆工藝有很多缺點,主要是鉆孔攻絲的周期長,攻絲所需的絲錐需特別定做,絲錐在攻絲時也容易發(fā)生斷裂,而且絲錐斷裂后處理難度大等。針對這些缺點,提出了在整體艉管安裝前就進行預(yù)鉆孔的工藝,并通過制作相應(yīng)的工裝及各項精度管理來確保整體艉管安裝精度的要求。

(8)提高船臺利用率,挖掘最大的潛能即縮短船舶建造周期以達到造船總量的提高。但是由于各種原因,經(jīng)常會有一些重要設(shè)備或物資沒辦法按期到貨,給船舶建造周期的縮短帶來了困難。比如在某型集裝箱船下水工程中,在確認螺旋槳嚴重滯后的情況下,將傳統(tǒng)的安裝形式(螺旋槳吊裝到位后再開始吊裝舵葉的方式)改為新的安裝形式(舵葉吊裝結(jié)束后再吊裝螺旋槳的方式),從而確保船舶的按期下水。

(9)在平臺及船臺階段加大舾裝量及舾裝件的完整性。在船舶下水前,通過檢查舾裝件的完整性,確保船舶下水后,舾裝件的焊接不會導(dǎo)致涂層反復(fù)燒損特別是船舶水線下涂層的燒損,確保了船舶交船前不用進塢再進行涂裝,每條船可為公司節(jié)省近200萬的進塢費用及涂料成本。

3 規(guī)范工藝

針對各種因素造成的各種返工、修改,造成了費時、費力、費料等多種不利的問題,積極尋求解決途徑,以累積而成的經(jīng)驗作為基礎(chǔ),在不斷總結(jié)的基礎(chǔ)上進行改進并編寫成為作業(yè)指導(dǎo)書。同時加大對作業(yè)指導(dǎo)工藝文件的培訓(xùn)推廣,從而有利于提高勞動生產(chǎn)率減少返工。

4 節(jié)能降耗

(1)認真總結(jié)某型船主機管系投油的經(jīng)驗,對主機管系投油進行了改革并在某型船系列船 5號船上實施取得了成功。主要方法為:一是通過由原來的2個 DPL200型的投油濾器串聯(lián)運行改為單個DPL200型的投油濾器運行,單就高分子濾紙一項就可節(jié)省 48 000元/年。同時可以把改下來的濾器用于其他船舶主機滑油投油項目上,從而可節(jié)省 2萬元的重新采購一個工裝濾器的費用;二是通過把投油濾器出口至主機第一缸防爆門的耐油、耐溫的工裝軟管取消。不但能夠減少 50h/船的工裝軟管吊裝工作量,而且在其他型的船舶主機滑油機外投油項目上也可取消工裝軟管,從而可節(jié)省 10多萬元的采購工裝軟管的費用;三是通過把原來 Φ273mm的工裝鋼管改為Φ140mm的工裝鋼管,大大減少吊裝負荷,改吊裝為普通安裝,既省時又便捷;四是把主機滑油投油用過的高分子濾紙清洗干凈晾干后,可裁剪成8張270mm×260mm規(guī)格的小高分子濾紙并把這些高分子濾紙用于主機、輔機、鍋爐燃油的管系的串油,每年可節(jié)省 38 400元/年。

(2)針對某型船主機燃油日用管系投油周期較長(平均 14天),積極嘗試中性無酸清洗技術(shù)的管系投油上的應(yīng)用,使主機燃油日用管系的串油周期平均從 14天縮短為 6天,所需高分子濾紙從原來的32張(規(guī)格270mm×260mm)減少至14張,主機燃油日用管系的串油所需用柴油從原來的 6桶 × 220L/船降低為 2桶 ×220L/船。通過以上的比較分析,可以看出使用中性無酸清洗技術(shù)后再進行管系的串油工作,整個管系串油的周期大大縮短,串油用的耗材也大大降低,為企業(yè)產(chǎn)生了明顯的綜合經(jīng)濟效益。

(3)加強每萬元工程款的機物料、低值易耗品、氣體、焊接材料等消耗的控制。根據(jù)公司下達的定額指標(biāo),通過對本作業(yè)課的具體情況把定額指標(biāo)再分解到相關(guān)班組,并加強對本作業(yè)課的機物料、低值易耗品、氣體、焊接材料等消耗品的申購流程的控制及使用流程中的控制,使全員的成本控制意識大大加強。如果發(fā)生定額指標(biāo)超支現(xiàn)象,通過分析具體的超支原因,不斷改進控制方法并加強管理,使定額指標(biāo)嚴控在范圍內(nèi)。

5 建立暢通的現(xiàn)場反饋平臺

(1)以公司內(nèi)部信息網(wǎng)絡(luò)平臺為基礎(chǔ),以生產(chǎn)指揮部為總協(xié)調(diào)和督辦,各作業(yè)課和相關(guān)職能部門為具體落實,這樣既實現(xiàn)了無紙化辦公,又可減少溝通過程中扯皮現(xiàn)象的發(fā)生,為問題的快速、高效的處理提供有利的技術(shù)支撐。

(2)在問題的反饋上,不論大小,即使是 1個小螺栓、1個管支架、1個蒸汽加熱伴行管的通艙件位置的修改等小問題也不放過。通過及時的反饋完善,使生產(chǎn)設(shè)計更進一步的深化,特別是使管子的托盤的階段劃分更加的合理、準(zhǔn)確完整,為進一步的成本控制提供有利的技術(shù)支持。

6 結(jié)語

以上介紹的船舶機艙提速建造的一些具體的做法,還應(yīng)該進一步深化生產(chǎn)設(shè)計,進一步加強規(guī)范化的工程管理,更進一步完善企業(yè)內(nèi)部的配套改革,進一步加大建造新技術(shù)、新工藝的學(xué)習(xí)和推廣,積極地為提高造船總量、縮短船舶建造周期作不懈的努力。

[1] 孟輝,等.現(xiàn)代造船工程[M].哈爾濱:哈爾濱工程大學(xué)出版社,1998.